3.8Способы регулировки тнвд и форсунок.

Топливные насосы имеют следующие характерные неисправно­сти: износ плунжерных пар и клапанов, забоины, царапины, на­работки, наклеп на поверхностях клапана и его седла, трещины и поломки пружин, корпуса, срыв резьбы.

Характерными неисправностями форсунок являются износ иг­лы и уплотнительного конуса, риски и трещины на поверхностях конуса иглы, износ распыливающих отверстий сопла, поломка пру­жин, срыв резьбы корпуса форсунки, трещины на поверхности распылителя, заедание иглы.

Детали топливной аппаратуры перед ремонтом подвергают наружной мойке, разбирают, разобранные детали моют и дефек­туют.

Разборка деталей топливной аппаратуры—ответственный этап. Часто при небрежной разборке повреждают резьбу нагнетатель­ного клапана, корпуса насоса, форсунки, искривляют пружины и т. д.

Детали моют в специальных ваннах, затем продувают сжатым воздухом. Нельзя протирать детали какой-либо тканью с ворсом или укладывать их на ткань; их кладут на бумагу или фанеру.

Детали топливной аппаратуры дефектуют внешним осмотром через лупу или более сложными методами дефектоскопии. Дета­ли тщательно обмеривают с точностью до 0,001 мм. Увеличение диаметра отверстий сопла форсунки выявляют специальными ка­либрованными проволоками. Если калиброванная проволока сво­бодно проходит в сопловое отверстие, то это отверстие недопусти­мо разработано. К числу дефектов, вызывающих замену детали, относятся механические повреждения плунжерной пары, клапа­нов и их седел, трещины, срыв и смятие резьбы, обгорание распы­лителей.

Плунжерные пары перед ремонтом перекомплектовывают, т. е. обрабатывают их с помощью притиров и сортируют по размерам на группы. Из этих групп комплектуют пары и оконча­тельно доводят их совместной притиркой.

При перекомплектовке используют до 20% старых деталей. Остальные заменяют или восстанавливают.

Изношенную поверхность плунжера наращивают химическим никелированием. Предварительно плунжер промывают в бензине, натирают кальциево-магниевой известью и промывают проточ­ной водой. Поверхности, не подлежащие никелированию, покрыва­ют тонким слоем лака и высушивают при 40° С. Плунжер погру­жают в раствор следующего содержания (на 1 л): 30 г хлористо­го никеля, 10 г гипофосфата натрия и 10 г уксуснокислого нат­рия.

При температуре 90° С средняя скорость покрытия составляет 0,015 мм/ч. Рекомендуемая толщина покрытия 0,025 мм. После никелирования детали в течение 10—15 мин промывают в холод­ной воде, просушивают и подвергают термической обработке (нор­мализации), т. е. в течение 40—45 мин нагревают до 450—470° С и медленно охлаждают.

Восстанавливаемые детали после химической обработки под­вергают механической, т. е. их шлифуют и притирают на токар­ном станке при частоте вращения 350—450 об/мин (рис. 28). Плунжер двумя сухарями 2 зажимают в цанговом патроне 1, на­вернутом на шпиндель станка. Поверхность плунжера 3 покрыва­ют слоем пасты ГОИ, надевают на него притир 4, который дол­жен входить плотно, без качки. Притир изготавливают из чугуна в виде разрезной втулки и закрепляют в оправке 5 винтом 6. Осе­вое перемещение притира производится от руки со скоростью 30— 40 двойных ходов в минуту. После средней притирки плунжер про­мывают, покрывают тонкой пастой ГОИ или окисью алюминия и окончательно притирают. Подобным же образом притирают втул­ку плунжера и иглу форсунки.

Доводку плунжера считают законченной, если он в вертикаль­ном положении опустится во втулке под действием силы тяжести плавно, без прихватывания и торможения.

Плотность плунжерных пар можно проверить следующим спо­собом. С насоса снимают форсуночную трубку, штуцер нагнета­тельного клапана глушат накидной гайкой с прокладкой, рейку ставят в положение полной подачи. Насос прокачивают, до полно­го удаления воздуха, затем вилкой или рычагом плунжер подни­мают. Если будет ощущаться сильное сопротивление, то плотность плунжерной пары считают удовлетворительной. Если плунжер идет вверх с незначительным сопротивлением, то плунжерная па­ра подлежит замене.

Существует более точный способ проверки плотности плунжер­ных пар — на специальном стенде с падающим грузом (рис. 29).

Плунжерную пару помещают в сменную втулку 3, которую ус­танавливают в гнездо корпуса. Втулка имеет пазы для установки плунжера в положение максимальной подачи. Торец сменной втул­ки закрывают притертой пятой 8 и зажимают винтом 6 через шток 7. Рычаг 9 служит для подачи плунжера вниз.

Через кран 4 надплунжерную полость заполняют топливом (или смесью топлива с маслом), предварительно поставив груз 11 в верхнее положение. Затем сбрасывают защелку 10, и под дейст­вием груза через систему рычагов 1, 5 и толкатель 2 плунжер пе­ремещается вверх, в результате чего в надплунжерной полости создается давление 25 МПа (250 кгс/см²). Перемещаясь вверх, плунжер выдавливает топливо через зазор в плунжерной паре, груз при этом опускается. Продолжительность его опускания, за­секаемая по секундомеру, и является показателем плотности плун­жерной пары. По этому признаку плунжерные пары разделяют на три группы. К первой группе относят плунжерные пары со временем опрессовки до 10 с, ко второй — до 20 с, к третьей — до 30 с. Для одного дизеля подбирают плунжерные пары одной группы.

Каждую плунжерную пару опрессовывают 3 раза. Отклонения между испытаниями, не превышающие 3 с, считаются допусти­мыми.

Притирку нагнетательного клапана по гнезду ведут тонкой пастой ГОИ. Клапан при этом закрепляют в цанговом патроне, а гнездо — в оправке.

Рейки топливных насосов и зубчатые сек­торы, имеющие трещины и смятие зубцов, бракуют. Погнутые рейки выправляют в холодном состоянии. Поломанные пружины топливных насосов и форсунок, а также пружины, имеющие тре­щины или потерявшие упругость, заменяют новыми.

Ремонт распылителей форсунок состоит в восстанов­лении плотности прилегания конуса иглы к конусу корпуса распы­лителя, плотности в направляющем отверстии корпуса, а также ллотности прилегания торцовой поверхности распылителя к фор­сунке. Перед ремонтом распылители на 2—3 ч погружают в ке­росин, затем удаляют нагар стальными щетками. Можно удалить нагар и коксообразные отложения химиче­ским способом. Для этого распылители в течение 3—4 ч выдер­живают в растворе, состоящем из 25 г едкого натра, 35 г кальци­нированной соды, 25 г жидкого мыла, 1,5 г жидкого стекла и 1 л воды и имеющем температуру 95° С.

Распылители обмеряют и сортируют на две группы: 1) ко­торым требуется механическая обработка и 2) которым она не нужна.

На конусной и направляющей поверхностях игл и корпусов не должно быть рисок и царапин. Увеличение подъема иглы более чем на 0,6 мм считается недопустимым.

Механическая обработка игл состоит в притирке цилиндриче­ской поверхности с помощью ка­либра. На специальном станке шлифуют уплотнительный конус. Направляющее отверстие и конус корпуса также притирают чугун­ным притиром.

После предварительной при­тирки деталей переходят к их со­вместной доводке. Сначала при-гирают цилиндрические поверх­ности. Затем детали промывают в дизельном топливе и проверяют плавность хода иглы.

Устанавливают корпус под уг­лом 45°, выдвигают иглу на 1/3 ее длины. Под действием силы тя-жесги хорошо притертая игла должна плавно опуститься на седло.

Затем притирают конусные поверхности пастой ГОИ, при этом цилиндрическую поверхность смазывают машинным маслом. При­тирку считают удовлетворительной, если на конусной поверхно­сти иглы образуется ровный поясок шириной 0,3—0,4 мм.

Изношенные иглы можно восстановить электролитическим хро­мированием. Сначала детали промывают в бензине и просушива­ют. Нехромированные поверхности покрывают лаком и высушива­ют при 40° С. Детали хромируют в ванне с электролитом, состоя­щим из хромового ангидрида и кремне-фтористого калия.

Скорость отложения хрома 0,05—0,06 мм/ч при 50—70° С. Тол­щина покрытия должна быть не более 0,10—0,15 мм.

Хромированные иглы промывают в проточной воде, очищают «от лака, 0,5—1,5 ч прогревают в масляной ванне или на воздухе при 170—180° С и обрабатывают притирами. Затем иглу соеди­няют с корпусом распылителя и уже совместно доводят притиркой.

Форсунки испытывают на специальных установках (рис. 30). Установка состоит из рычажного ручного насоса 1, подающего топ­ливо из бака 4 в форсунку 2. В верхнюю часть насоса ввернут ма­нометр 3. На установке можно провести следующие операции: от­регулировать давление распыла топлива, проверить герметичность (форсунки, качество распыла топлива и дальнобойность струи распыливаемого топлива и конус распыливания.

Качество распыла определяют по виду. Впрыск должен начи­наться и заканчиваться резко. Протертое насухо сопло после трех-четырех распылов путем плавного нажатия на рычаг насоса не должно иметь влажности.

Конус распыливания определяют на экране из белой бумаги на расстоянии 60—100 мм от сопла.

Топливный насос и форсунку после испытаний обкатывают не менее 3 ч на стенде в условиях, близких к их работе на двига­теле.