3.7Ремонт газораспределительного механизма четырехтактного дизеля.

Ремонт распределительных валов. Характерные дефекты рас­пределительных валов двигателей: малооборотных — выкрашива­ние и обломы кромок рабочей поверхности кулачковых шайб (эти валы работают устойчиво, и износы их невелики); высокооборот­ных — выкрашивание рабочей поверхности кулачков, поломки ва­ла, трещины, задиры, риски на рабочих шейках, износ опорных шеек, прогиб вала из-за неравномерной выработки подшипников

Дефектные кулачковые шайбы обычно заменяют новыми. Что­бы шайбы снять, их быстро подогревают паяльной лампой до 150—180° С, не допуская нагрева вала, и сбивают медной выко­лоткой Новые шайбы перед надеванием на вал нагревают в мас­ле до 180—200° С. Допускается, как временная мера, наплавка шайб электросваркой с последующей обработкой поверхности.

Распределительные валы высокооборотных двигателей, имеющие трещины и выкрашивания, как правило, заменяют новыми. Зади­ры, риски на шейках и неравномерный износ шеек устраняют шлифовкой.

При большом износе кулачка его наплавляют твердым спла­вом и зачищают вершину, придавая ей плавную закругленную форму.

Клапаны.

Износ направляющих втулок для клапанов проис­ходит из-за недостатка смазки. Втулка выхлопного клапана на­ходится в худших условиях. При достижении предельного износа втулки клапанов заменяют новыми.

Посадочные места клапанных гнезд, имеющие прожоги, ра­ковины, коррозионные разъедания, обрабатывают ша­рошками, приводимыми в движение дрелью, или сверлильным стан­ком.

Неплотность между тарелкой клапана и седлом устраня­ют притиркой. Клапаны притирают корундовым наждачным по­рошком (грубая притирка) и пастой ГОИ (Государственного оптического института), основу которой составляет окись хрома (тон­кая притирка). Порошки разводят на керосине или минеральном масле и равномерно наносят на притираемую поверхность.

Притираемый клапан поворачивают с некоторым давлением то в одну, то в другую сторону, периодически приподнимая его над седлом (рис. 12). Подъем клапана осуществляет пружина. Чтобы предохранить направляющие втулки клапанов от попадания абразивной пасты, на стержень клапана плотно надевают фетровое или войлочное кольцо. Клапаны притирают до появления на по­верхностях ровной матовой полоски шири­ной 2—5 мм.

Плотность притирки определяют разны­ми способами.

Первый способ — керосиновая проба. Крышку с притертым клапаном устанавли­вают клапаном вниз и наливают под него керосин через отверстия со стороны коллек­торов. Предварительно поверхность седла обмазывают мелом. Если через 2—4 мин ке­росин не просачивается, притирку считают удовлетворительной.

При втором способе на притертую по­верхность клапана наносят несколько штри­хов мягким карандашом. Затем клапан при­жимают к седлу и поворачивают поперемен­но в одну и в другую сторону. Если притир­ка проведена доброкачественно, то штрихи будут стерты.

Третий способ — проверка на краску. Краску (смесь сажи и машинного масла)

тонким слоем наносят на притертую поверхность седла. Клапан по­ворачивают в разные стороны, прижимая к седлу, потом осматри­вают. Если краска покрыла ровным слоем середину конической части тарелки клапана в виде непрерывного кольца, то качество притирки считают удовлетворительным.

При глубоких раковинах на сопрягаемых поверхностях седла и клапана фаску клапана протачивают и шлифуют, а седло фрезеруют.

Сборка деталей газораспределения. Укладку распределительно­го вала в опорные подшипники производят так же, как и укладку коленчатого вала.

Распределительный вал собирают в цехе. На вал насаживают и закрепляют кулачковые шайбы и шестерни, проверяют перпен­дикулярность их боковых поверхностей оси вала. Ось распредели­тельного вала должна быть параллельна оси коленчатого. Допу­стимое отклонение — не свыше 0,02 мм на 1 м длины.

Зазор зацепления зубцов шестерен замеряют щупом. Он дол­жен составлять 0,15—0,20 мм. Зазор регулируют выравниванием положения распределительного вала в опорных подшипниках.

После этого собирают и устанавливают клапанные рычаги.

Регулировка деталей газорас­пределения. Эта основная работа завершает сборку двигателя. Ре­гулировка состоит из подготови­тельных операций (определение ВМТ цилиндра, разбивка окруж­ности маховика на градусы и др.) и окончательной проверки фаз га­зораспределения, проверки и ус­тановки зазоров между тыльной частью кулачковых шайб и ро-. ликами толкателей. Определять положение мертвых точек и гра­дуировать маховик нужно лишь в тех случаях, когда эта работа не рроделана заводом-изготовите лем.

Установить кривошип в ВМТ можно следующим способом (рис. 40). Кривошип не доводят до ВМТ примерно на 30—40° (поло­жение 1), в этом положении на маховике против стрелки визира на­носят риску. Положение поршня фиксируют замером расстояния а от нижней кромки втулки цилиндра до нижней кромки поршня (у крейцкопфных двигателей фиксируют положение ползуна).

Коленчатый вал проворачивают в том же направлении до мо­мента, соответствующего примерно 40—50° после ВМТ. Затем вал проворачивают в противоположную сторону, пока расстояние, за­меренное ранее, вновь не станет равным а. Вращение вала прекра­щают и на маховик наносят против стрелки визира риску, соответ­ствующую положению 2. Дугу 1—2 делят пополам; среднюю точку, соответствующую положелию 3, совмещают с визиром. В этот мо­мент кривошип находится в ВМТ. Это фиксируют на маховике.

Затем маховик градуируют. Для этого бумажную ленту, равную длине окружности маховика, делят на 360°, определяя длину дуги в миллиметрах, соответствующую 1°. Эту 'ленту наклеивают на ма­ховик.

Определяют границы фаз газораспределения по набеганию ку­лачков на ролики толкателей и сбеганию с них. Изменить фазы газораспределения можно, меняя фиксированное положение кулач­ковых шайб на распределительном валу. Окончательно фазы газо­распределения проверяют по индикаторным диаграммам при испы­таниях двигателя на стенде, на швартовах и на ходу судна.

Крышки цилиндров.

Характерными дефектами крышек цилинд­ров являются обгорание (со стороны камеры сгорания), коррози­онное разъедание (со стороны полости охлаждения), трещины. Причинами, вызывающими образование трещин, могут быть тер мические напряжения, перегрев стенок, коррозия, неравномерная затяжка шпилек крышки, гидравлические удары, резкое переох­лаждение крышек, перегрузка двигателя, недоброкачественная очистка от накипи, размораживание при консервации в зимнее время.

Обгорание днища стальных крышек устраняют электрона­плавкой с последующим отжигом.

Накипь из полости охлаждения удаляют химическим спосо­бом.

Трещины в стальных крышках можно устранить электро­сваркой. Заварка трещины чугунных крышек малоэффективна и является временной мерой. Лучший эффект дает запайка трещин чугунных крышек припоем в ацетилено-кислородном пламени.

Трещину в днище крышки между гнездами клапанов можно стянуть стяжками (рис. 11). Для этого в днище перпендикулярно трещине1 прорезают паз 2: сначала по краям просверливают от­верстия на расстоянии l, затем между ними прорубают канавку. Из легированной стали по форме паза, но на 1,0—1,5 мм короче, изготовляют стяжку 3. Ее нагревают до температуры 830—900° С и запрессовывают в паз. Остывая и сжимаясь, стяжка надежно стягивает трещину. После стягивания рекомендуется поставить ввертыши.

Забоины на поверхности центрирующего бурта крышки за­чищают шабером. Если бурт про­горел или имеет большие забои­ны, крышку заменяют.

Коробление бурта определяют на краску. Если краска распределяется равномерно и ^v щуп 0,05 мм не проходит между буртом и проверочной плитой, со­стояние бурта считают удовлет­ворительным. В противном случае бурт шабрят.

Шпильки с сорванной резьбой заменяют новыми. Забитую и смятую резьбу калибруют. При срыве или износе резьбы в отверстии его рассверливают на боль­ший диаметр, нарезают новую резьбу и ставят индивидуальную шпильку.

Отремонтированную крышку подвергают гидравлическому ис­пытанию давлением, в 1,5 раза превышающим наибольшее дав­ление как со стороны камеры сгорания, так и со стороны полости охлаждения.