Производство

Технология получения искусственных и синтетических волокон приблизительно одна и та же.

Основные стадии:

1. Полимеризация.

Для получения волокон твердые исходные вещества должны быть преобразованы в жидкое состояние, которое достигается нагреванием (если полимеры термопластичны) – и называется прядильный расплав, или растворением в подходящем растворителе – прядильный раствор. При производстве искусственных волокон (вискозы, купры, лайоселя) и некоторых синтетических волокон (например, акрила) применяют прядильный раствор, а при производстве полиамидных (нейлон), полиэфирных (полиэстер), полиофиновых(полипропилен) и стеклянных волокон – прядильный расплав.

Для получения прядильного расплава исходные вещества в форме шариков или гранул закладываются в автоклав – гигантскую скороварку с большим давлением. Здесь происходит первая технологическая операция в производстве волокна – полимеризация. Находящиеся в расплаве молекулы ингредиента соединяются, образуя гигантскую цепочку, называемую линейным полимером.

2. Экструзия.

Следующая технологическая операция – экструзия. Прядильный расплав или раствор продавливается через специальное решето - спинарет. Микроскопические отверстия в спинарете называются фильеры. Количество фильер может достигать 40000. Размер и форма фильер (круглые, квадратные, треугольные и др.) определяют внешний вид поперечного сечения нового волокна. Струйки, вытекающие из фильер, затвердевают, образуя нити.

При получении нити из расплава их затвердевание происходит в камерах, где они охлаждаются потоком инертного газа или воздуха.

При получении нитей из растворов их затвердевание может происходить в сухой среде в потоке горячего воздуха (сухой способ формования) или в мокрой среде в осадительной ванне (мокрый способ формования).

3. Вытягивание.

Сформованные из одной фильеры нити соединяются в комплексные и подвергаются вытягиванию и термообработке. В результате вытягивания молекулярная структура полимера упорядочивается – становится более линейной, а нити более прочными и крепкими, но менее растяжимыми.

4. Текстурирование.

После вытягивания нити подвергаются текстурированию. Целью этого процесса является придание большего объема и упругости пряже за счет превращения ее в «волнистую» - молекулы полимера, сохраняя линейную ориентацию, приобретают изогнутую форму. Это идеально подготавливает пряжу к окрашиванию.

5. Отделка.

Затем проводится отделка нитей с целью удаления с их поверхности посторонних примесей и загрязнений и придания им различных свойств (белизны, мягкости, шелковистости, снятия электризуемости). После отделки нити перематываются в паковки и сортируются.

3. Искусственные волокна

1. Вискоза

ВИСКОЗНОЕ ВОЛОКНО – искусственное волокно, получаемое в результате химической переработки жидкой целлюлозы. Целлюлозу получают из древесины сосны или ели, стеблей растений, отходов переработки хлопка, обрабатывают щелочью и сероуглеродом. После этого полученную вязкую жидкость желто-коричневого цвета, которая и называется вискоза (от латинского viskosus – вязкий), пропускают через множество мельчайших отверстий, фильер, формуя тонкую вискозную нить.