7. Запрессовка

Соединение деталей за счет упругих деформаций, создаваемых натягом, достаточно широко используется в приборостроении. Это объясняется сравнительной простотой осуществления посадки, достаточной надежностью соединения, тем, что не требуется дополнительных крепежных элементов и дополнительного материала (присадки, припоя), не увеличивается масса конструкции. В то же время надежность посадки зависит от натяга, величина которого должна быть строго выдержана как по верхнему, так и по нижнему пределу. Наибольший натяг рассчитывается исходя из прочности материала, а наименьший – исходя из прочности соединения.

На величину наименьшего натяга влияют следующие факторы: передаваемые нагрузки, скорости совместного перемещения деталей, площадь сопрягаемых поверхностей, фрикционные свойства материала, температурные условия работы узла и коэффициенты расширения материала, прочность и твердость материалов сопрягаемых деталей.

В условиях точного приборостроения для осуществления неподвижных соединений рекомендуются посадки: Пр2₁; Пр1₁; Пр; Пл; Пр1_2а, что соответствует посадкам H6/s5; H6/r5; H7/p6; H8/s7 (СТ СЭВ 154 - 75). Сборка соединений с натягом может выполняться механической запрессовкой, охлаждением вала, нагревом наружной детали и комбинированными способами (нагрев втулки и механическая запрессовка, нагрев втулки и охлаждение вала).

7. Клепка

Соединение заклепками позволяет получить прочный, надежный и, если необходимо, герметичный шов при сборке деталей из различных однородных и неоднородных материалов. Клепаные соединения (в отличии от сварных) ограничивают распространение трещин, образовавшихся на деталях. Выполнение клепки не требует сложного технологического оборудования. В то же время клепка отличается трудоемкостью, причем необходимы дополнительные детали конструкции. Сверление отверстий под заклепку не только увеличивает трудоемкость, но и снижает прочность материала. Заклепки увеличивают массу конструкции. Несмотря на эти недостатки, соединение заклепками находят применение в приборостроении. Технологический процесс выполнения клепаных соединений подразделяют на два этапа: подготовительный и процесс установки заклепок.

7. Сборка резьбовых соединений

Резьбовые соединения широко используются в качестве неподвижных разъемных соединений во многих отраслях машиностроения и приборостроения, они составляют 15 – 20% всех соединений, что объясняется рядом преимуществ:

- простота сборки;

- удобно производить замену деталей при ремонте и техническом обслуживании;

- допускается регулировка относительного положения деталей;

- возможна регулировка усилия скрепления деталей;

- с помощью несложных дополнительных деталей (специальные шайбы) обеспечивается надежность соединения при различных режимах механического нагружения;

- представляется возможность скреплять детали, материал которых не поддается сварке, не выдерживает обработку давлением, плохо паяется, не выдерживает самых малых концентраций напряжений;

- с помощью прокладок и герметиков можно добиться достаточно хорошей герметизации соединения.

Как правило, резьбовые соединения применяются для деталей, сопрягаемых по плоским поверхностям. Указанные здесь преимущества этих соединений обусловили их применение при сборке приборов, где большое число неподвижных соединений выполняется на резьбе.

Наряду с этим резьбовые соединения имеют некоторые недостатки:

- резьбовые крепежные детали сами по себе достаточно сложные и трудоемкие в изготовлении;

- возникают определенные сложности при установке резьбовых деталей в труднодоступных местах;

- во избежание самопроизвольного отвинчивания приходится применять дополнительные устройства;

- без дополнительных устройств трудно обеспечивать точность взаимного расположения соединяемых деталей и герметичность соединения.

Технологический процесс сборки резьбовых соединений определяется конструктивными особенностями и габаритами соединяемых деталей, требуемой точностью соединения, необходимостью герметизации соединения, конструктивными особенностями резьбовых деталей, способом предохранения от самоотвинчивания, серийностью производства. Для основных приборов САУ рекомендуются крепежные резьбовые детали с метрической основной и мелкой резьбой небольшого диаметра. Точность резьбы – 5, 6-й степени (ГОСТ 16093 – 70). В качестве крепежных резьбовых деталей применяются винты, болты с гайками, резьбовые шпильки с гайками.

Особенность крепления винтами состоит в том, что внутренние резьбы выполняются непосредственно в одной из сопрягаемых деталей. Эти резьбы нарезаются, как правило, в процессе изготовления деталей, но иногда резьбовые отверстия в деталях приходится сверлить и нарезать «по месту » при сборке. Детали с наружной резьбой (винты) поступают на сборку в готовом виде.

Процесс установки винтов включает следующие переходы.

1. Относительную ориентацию деталей, подлежащей сборке, и стыковку их.

2. Подачу, ориентацию и наживление винта, т.е. ввертывание его 1-2 нитки. Под головку винта при необходимости устанавливаются шайбы.

3. Завинчивание винта на глубину, соответствующую длине резьбового сопряжения.

4. Затяжку резьбы.

В условиях мелкосерийного производства первые два перехода выполняются обычно вручную и только для очень мелких винтов или когда нельзя брать детали руками в соответствии с требованиями ТУ применяются различные инструменты, в том числе отвертки с цанговым захватов головой винтов и др.

В условиях крупносерийного и массового производства эти элементы могут выполняться на автоматических устройствах или с помощью механизированных приспособлений.

Завинчивание и затяжка винтов выполняется ручным или механизированным инструментом. Учитывая небольшие размеры винтов, применяемых в прибора, и соответственно ограниченную прочность их, следует обращать внимание на необходимость ограничения усилия затяжки.