- •Введение
- •Раздел 1 методологические основы организации производства
- •Сущность, функции и цели оп
- •1.2. Виды и характер производственно-хозяйственной деятельности предприятий
- •Раздел II организация процесса подготовки производства нового изделия
- •2.1 Содержание процесса подготовки производства
- •2.2 Научно-исследовательская работа
- •2.3. Понятие и содержание технической подготовки производства
- •2.4 Конструкторская подготовка производства
- •2.4.1 Этапы конструкторской подготовки
- •2.4.2 Система конструкторской документации
- •2.5 Технологическая подготовка
- •2.5.1 Сущность технологической подготовки
- •2.5.2 Система документации по организации технологической подготовки производства
- •2.5.3. Обеспечение технологичности конструкции изделия
- •2.5.4 Оценка технологичности конструкции
- •Комплексный показатель технологичности:
- •2.6 Планирование технической подготовки
- •2.7 Организационная подготовка производства
- •Раздел III организация основного производства
- •3.1 Организация производственного процесса во времени
- •3.1.1. Структура производственного цикла
- •3.1.2.Виды движения деталей в процессе их изготовления
- •3.2.Организация производственного процесса в пространстве
- •3.2.1 Элементы производственной структуры
- •3.2.2 Типы производственной структуры
- •3.2.3 Основы организации поточного производства
- •3.2.4. Особенности расчета и организации однопредметных поточных линий
- •3.2.5 Особенности организации многопредметных поточных линий
- •3.2.6 Организация автоматизированного производства
- •Качество технической продукции
- •3.3.1 Понятие и оценка качества продукции
- •3.3.2 Организационные формы и методы технического контроля качества продукции
- •Раздел IV основы технологии машино-приборостроения
- •4.1. Понятие производственного процесса и его классификация
- •4.2 Понятие техпроцесса и его структура
- •Классификация тп по применяемости.
- •4.2.1 Структура технологического процесса
- •4.2.2 Основные требования, предъявляемые к техпроцессам
- •4.3 Типы производства, их технико-экономическая характеристика
- •Раздел V технология изготовления изделий основного производства машино-приборостроения
- •5.1 Классификация основных методов изготовления деталей и заготовок
- •5.2 Технология заготовительного производства машино-приборостроения
- •5.2.1. Литейное производство
- •5.2.2. Обработка металлов давлением
- •Технология изготовления деталей машин и приборов
- •5.3.1 Обработка материалов резанием
- •5.3.2 Токарная обработка
- •5.3.3 Обработка на сверлильных станках
- •5.3.4 Фрезерная обработка
- •5.3.5 Шлифование
- •5.3.6 Технико-экономическая характеристика обработки резанием
- •Современные методы обработки
- •Электроэрозионная обработка
- •Электрохимическая обработка
- •Ультразвуковая размерная обработка (узро)
- •Лазерная обработка
- •Электронно-лучевая размерная обработка
- •Плазменная обработка материалов
- •Технология сборочного производства
- •5.4.1 Разработка технологического процесса сборки
- •5.4.2 Организационные формы сборки
- •Виды соединения при сборке
- •5.4.4 Сварочное производство
- •Сварка плавлением
- •Сварка давлением
- •5.4.5 Пайка
- •5.4.6. Склеивание
- •Запрессовка
- •Сборка резьбовых соединений
- •5.4.10. Точность сборки и методы ее обеспечения
- •Раздел VI организация технического обслуживания
- •6.1 Организация инструментального хозяйства
- •6.2 Организация ремонтного хозяйства
- •6.3 Организация складского хозяйства
- •6.4 Организация транспортного хозяйства
- •6.5 Организация энергохозяйства
- •Раздел VII организация и нормирование труда на предприятии
- •7.1 Сущность, содержание и основные задачи научной организации труда
- •7.2 Организация нормирования труда
- •7.3 Методы изучения затрат рабочего времени
- •Список литературы
Сварка плавлением
Способы сварки плавлением различаются источниками тепловой энергии в зоне образования сварочной ванны:
Электрическая дуговая сварка - источником тепла является электрическая дуга - стабильный электрический разряд в ионизированном газе. Наибольшая температура в центре дуги достигает 6000С. Для питания сварочной дуги применяют специальные источники тока: сварочные трансформаторы и генераторы. Свариваемые детали с разделанными кромками располагаются на некотором расстоянии друг от друга. Электрод подводится к деталям. Между ними и электродом вспыхивает дуга, которая и оплавляет кромки. Покрытие электрода флюсом 6 при расплавлении даёт слой шлака, защищающего расплавленный металл шва от окисления кислородом воздуха. Инструментом здесь является электрод. Он может быть плавящимся (из металла, близкого по свойствам к свариваемому) и неплавящимся (вольфрамовый). Сварка может вестись с применением присадочного материала (сам электрод или специальная проволока) для заполнения шва при сварке крупных деталей и без присадочного материала. Для защиты сварочного шва от окисления применяют флюсы (вещества, образующие пленку шлака), либо защитные газовые атмосферы (инертные газы: аргон, гелий; а также углекислый газ).
Газопламенная сварка - источником тепла является пламя горючего газа (ацетилена) в струе кислорода. Температура в пламени достигает 3000°С. В основном, этот способ применяется там, где нет источников электрической энергии. Шов заполняется расплавкой электрода.
Электрошлаковая сварка - тепловую энергию получают за счет сопротивления при прохождении тока через сварочную ванну. Сначала дуга зажигается как обычно, но после образования достаточно большой сварочной ванны, дуга гасится опусканием электрода в ванну. Здесь нужны специальные источники энергии, работающие в режиме короткого замыкания. Используется для сварки крупных деталей. Толщина свариваемых деталей должна быть не менее 30 мм. Способ применялся при сварке броневых листов для танков.
Электронно-лучевая сварка - тепло образуется за счет удара потока электронов, двигающихся с высокой скоростью (до 150 км/с) в вакууме. Металл в месте удара разогревается до 5000-6000°С. Поток электронов получают с помощью мощной электронной пушки. Пучок электронов фокусируется в пятно ∅ 0,02 -1,2 мм. Для такого вида сварки характерно «ножевое» проплавление металла с малой зоной прогрева основного материала. Шов получается высокого качества, так как процесс протекает в вакууме. Применяется для сварки разнородных материалов ( металл - керамика) или тугоплавких и химически активных металлов: Nb, Mo, W, Ti, Zr и др. Но при торможении электронов возникает опасное для людей рентгеновское излучение, требующее усиленной защиты.
Лазерная сварка основана на использовании мощных оптических квантовых генераторов (ОКГ), дающих остро сфокусированный световой пучок ∅ 0,02-0,2 мм. Температура поверхности достигает при этом 6000-8000°С. Достоинством способа является возможность ведения процесса в атмосфере, внутри камеры с прозрачным окном, в глубоком труднодоступном месте. Недостаток: низкий коэффициент полезного действия ОКГ. Применяется при выполнении миниатюрных работ: в электронике, в радиотехнике, приборостроении, когда надо приварить тонкий проводок к толстой подложке.