
- •Введение
- •Раздел 1 методологические основы организации производства
- •Сущность, функции и цели оп
- •1.2. Виды и характер производственно-хозяйственной деятельности предприятий
- •Раздел II организация процесса подготовки производства нового изделия
- •2.1 Содержание процесса подготовки производства
- •2.2 Научно-исследовательская работа
- •2.3. Понятие и содержание технической подготовки производства
- •2.4 Конструкторская подготовка производства
- •2.4.1 Этапы конструкторской подготовки
- •2.4.2 Система конструкторской документации
- •2.5 Технологическая подготовка
- •2.5.1 Сущность технологической подготовки
- •2.5.2 Система документации по организации технологической подготовки производства
- •2.5.3. Обеспечение технологичности конструкции изделия
- •2.5.4 Оценка технологичности конструкции
- •Комплексный показатель технологичности:
- •2.6 Планирование технической подготовки
- •2.7 Организационная подготовка производства
- •Раздел III организация основного производства
- •3.1 Организация производственного процесса во времени
- •3.1.1. Структура производственного цикла
- •3.1.2.Виды движения деталей в процессе их изготовления
- •3.2.Организация производственного процесса в пространстве
- •3.2.1 Элементы производственной структуры
- •3.2.2 Типы производственной структуры
- •3.2.3 Основы организации поточного производства
- •3.2.4. Особенности расчета и организации однопредметных поточных линий
- •3.2.5 Особенности организации многопредметных поточных линий
- •3.2.6 Организация автоматизированного производства
- •Качество технической продукции
- •3.3.1 Понятие и оценка качества продукции
- •3.3.2 Организационные формы и методы технического контроля качества продукции
- •Раздел IV основы технологии машино-приборостроения
- •4.1. Понятие производственного процесса и его классификация
- •4.2 Понятие техпроцесса и его структура
- •Классификация тп по применяемости.
- •4.2.1 Структура технологического процесса
- •4.2.2 Основные требования, предъявляемые к техпроцессам
- •4.3 Типы производства, их технико-экономическая характеристика
- •Раздел V технология изготовления изделий основного производства машино-приборостроения
- •5.1 Классификация основных методов изготовления деталей и заготовок
- •5.2 Технология заготовительного производства машино-приборостроения
- •5.2.1. Литейное производство
- •5.2.2. Обработка металлов давлением
- •Технология изготовления деталей машин и приборов
- •5.3.1 Обработка материалов резанием
- •5.3.2 Токарная обработка
- •5.3.3 Обработка на сверлильных станках
- •5.3.4 Фрезерная обработка
- •5.3.5 Шлифование
- •5.3.6 Технико-экономическая характеристика обработки резанием
- •Современные методы обработки
- •Электроэрозионная обработка
- •Электрохимическая обработка
- •Ультразвуковая размерная обработка (узро)
- •Лазерная обработка
- •Электронно-лучевая размерная обработка
- •Плазменная обработка материалов
- •Технология сборочного производства
- •5.4.1 Разработка технологического процесса сборки
- •5.4.2 Организационные формы сборки
- •Виды соединения при сборке
- •5.4.4 Сварочное производство
- •Сварка плавлением
- •Сварка давлением
- •5.4.5 Пайка
- •5.4.6. Склеивание
- •Запрессовка
- •Сборка резьбовых соединений
- •5.4.10. Точность сборки и методы ее обеспечения
- •Раздел VI организация технического обслуживания
- •6.1 Организация инструментального хозяйства
- •6.2 Организация ремонтного хозяйства
- •6.3 Организация складского хозяйства
- •6.4 Организация транспортного хозяйства
- •6.5 Организация энергохозяйства
- •Раздел VII организация и нормирование труда на предприятии
- •7.1 Сущность, содержание и основные задачи научной организации труда
- •7.2 Организация нормирования труда
- •7.3 Методы изучения затрат рабочего времени
- •Список литературы
Виды соединения при сборке
При внимательном изучении различных машин видно, что, несмотря на различие в их назначении и конструкции, у большинства машин есть много общего. Во многих различных по своему назначению машинах можно встретить узлы, одинаковые по своей конструкции и отличающийся друг от друга лишь размерами или некоторыми второстепенными деталями. Например, поршневая группа деталей или клапанное распределение могут быть применены и в двигателе внутреннего сгорания и в гидравлическом насосе. Такие узлы называются типовыми узлами.
Изучение процесса сборки типовых узлов помогает разобраться в сборке тех машин, в которых они применяются. Большую помощь может оказать классификация видов соединений деталей и способов осуществления этих соединений.
Все соединения, встречающиеся в процессе сборки машин, можно разделить на два основных вида: неподвижные и подвижные соединения.
Когда по условиям эксплуатации машины необходимо иметь неизменное взаимное расположение одной детали относительно другой или одного узла относительно другого, применяется соединение, называемое неподвижным. В свою очередь, неподвижные соединения, в зависимости от конструкции и условий эксплуатации, разделяются на разъемные и неразъемные соединения.
Неподвижными разъемными соединениями называются такие соединения, которые могут быть разобраны без повреждения сопряженных или крепежных деталей. К этому виду соединений относятся болтовые, винтовые, шпоночные, клиновые и другие соединения.
Неподвижными неразъемными соединениями называются такие соединения, которые невозможно разобрать, не повредив какую-нибудь деталь, входящую в соединение. Эти соединения могут быть выполнены сваркой, пайкой, клепкой, запрессовкой, склеиванием, заливкой пластмассами и т.д.
Подвижным называется такое соединение, при котором необходимо получить возможность взаимного перемещения одной детали относительно другой или одного узла относительного другого. Подвижные соединения, так же как и неподвижные, могут быть разъемные и неразъемные. Они имеют различные посадки: скользящую, ходовую, широкоходовую и т.п.
Подвижные соединения допускают определенное взаимное перемещение сопряженных деталей. Для их получения используются подвижные посадки и другие способы.
5.4.4 Сварочное производство
Сваркой называется технологический процесс получения неразъемных соединений в результате частичного оплавления соединяемых деталей и образования атомно-молекулярных связей. Это один из самых распространенных технологических процессов, включающих собственно сварку, а также наплавку, напыление металлов. С помощью сварки можно соединять детали из разнородных материалов: металлов и сплавов, керамических материалов, пластмасс. Сварка является сравнительно дешевым ( низкая фондоёмкость, т.е. стоимость оборудования, зданий, помещений), высокопроизводительным и достаточно механизированным процессом. Сварку широко применяют во всех отраслях машиностроения и строительной промышленности: в строительстве - сварка металлических каркасов зданий, бетонной арматуры; в энергомашиностроении - сварка котлов, паропроводов и т.п.
Сварка позволяет заменить сложную цельнометаллическую конструкцию (литую, кованную) на сборную, состоящую из простых элементов, получаемых прокаткой – уголков, прутков, листов. Особенно широко сварка используется в единичном и мелкосерийном производстве. Применение сварки дает экономию металла (минимум доработки), снижает трудоемкость и себестоимость продукции (прокат относительно дешев). Но сварные соединения менее прочны (на 20-30 %), чем основной металл по причине окисления места сварки, термических напряжений.
Физическая сущность процесса сварки заключается в образовании связей между атомами на соединяемых поверхностях. Для получения сварного соединения требуется сблизить соединяемые поверхности и увеличить энергию атомов нагревом, давлением. Существует два класса сварочных процессов: сварка плавлением и сварка давлением.
При сварке плавлением происходит расплавление кромок соединяемых деталей, а иногда и присадочного материала (электрода) для заполнения шва между деталями. Для этого область шва разогревают до 2000 0 С. Возникающая область жидкого металла называется сварочной ванной. Остывая, металл образует сварочный шов. Металл сварочного шва значительно отличается от основного: происходит выгорание отдельных элементов, поглощение газов, диффузия примесей. В зоне шва возникают при остывании остаточные напряжения растяжения, которые могут вызвать даже трещины.
Технологический процесс сварки плавлением включает следующие основные операции:
1) разделка кромок соединяемых деталей;
2) установка и закрепление деталей на специальных сварочных стендах для придания им точного и неизменного положения в процессе сварки);
3) собственно сварка соединения по периметру;
4) очистка шва от остатков шлака;
5) контроль сварного шва (осмотром, смачиванием керосином).
Этот класс процессов сварки наиболее распространен, т.к. обеспечивает высокую скорость получения соединений.
При сварке давлением образование соединения деталей происходит за счет диффузии атомов металлов в месте соприкосновения двух поверхностей. Процесс диффузии возможен, если расстояние между поверхностями не превышает 10 -8 см, причем поверхности должны быть идеально чистыми. Реальные же поверхности обладают, во-первых, определенной шероховатостью, а, во-вторых, несут на себе слой адсорбированных молекул газов, воды и жировых веществ толщиной 100-200 молекул. Чтобы получить прочное соединение в данных условиях, поверхности контакта должны быть тщательно очищены, сдавлены с усилием, достаточным для смятия неровностей и плотного соприкосновения и ( или) подогреты для повышения подвижности атомов (но не до плавления!).
Технологический процесс сварки давлением включает следующие основные операции:
1) очистку соединяемых поверхностей механическим ( щётками) и химическим путем (моющими жидкостями);
2) сжатие с определенным усилием соединяемых поверхностей;
3) иногда подогрев места соединения;
4) выдержка (от нескольких минут до нескольких часов).
Способ применяется для соединения достаточно пластичных металлов: низкоуглеродистых сталей, медных и алюминиевых сплавов, а также уникальных материалов (платина, золото) и особых конструкций.