
- •Введение
- •Раздел 1 методологические основы организации производства
- •Сущность, функции и цели оп
- •1.2. Виды и характер производственно-хозяйственной деятельности предприятий
- •Раздел II организация процесса подготовки производства нового изделия
- •2.1 Содержание процесса подготовки производства
- •2.2 Научно-исследовательская работа
- •2.3. Понятие и содержание технической подготовки производства
- •2.4 Конструкторская подготовка производства
- •2.4.1 Этапы конструкторской подготовки
- •2.4.2 Система конструкторской документации
- •2.5 Технологическая подготовка
- •2.5.1 Сущность технологической подготовки
- •2.5.2 Система документации по организации технологической подготовки производства
- •2.5.3. Обеспечение технологичности конструкции изделия
- •2.5.4 Оценка технологичности конструкции
- •Комплексный показатель технологичности:
- •2.6 Планирование технической подготовки
- •2.7 Организационная подготовка производства
- •Раздел III организация основного производства
- •3.1 Организация производственного процесса во времени
- •3.1.1. Структура производственного цикла
- •3.1.2.Виды движения деталей в процессе их изготовления
- •3.2.Организация производственного процесса в пространстве
- •3.2.1 Элементы производственной структуры
- •3.2.2 Типы производственной структуры
- •3.2.3 Основы организации поточного производства
- •3.2.4. Особенности расчета и организации однопредметных поточных линий
- •3.2.5 Особенности организации многопредметных поточных линий
- •3.2.6 Организация автоматизированного производства
- •Качество технической продукции
- •3.3.1 Понятие и оценка качества продукции
- •3.3.2 Организационные формы и методы технического контроля качества продукции
- •Раздел IV основы технологии машино-приборостроения
- •4.1. Понятие производственного процесса и его классификация
- •4.2 Понятие техпроцесса и его структура
- •Классификация тп по применяемости.
- •4.2.1 Структура технологического процесса
- •4.2.2 Основные требования, предъявляемые к техпроцессам
- •4.3 Типы производства, их технико-экономическая характеристика
- •Раздел V технология изготовления изделий основного производства машино-приборостроения
- •5.1 Классификация основных методов изготовления деталей и заготовок
- •5.2 Технология заготовительного производства машино-приборостроения
- •5.2.1. Литейное производство
- •5.2.2. Обработка металлов давлением
- •Технология изготовления деталей машин и приборов
- •5.3.1 Обработка материалов резанием
- •5.3.2 Токарная обработка
- •5.3.3 Обработка на сверлильных станках
- •5.3.4 Фрезерная обработка
- •5.3.5 Шлифование
- •5.3.6 Технико-экономическая характеристика обработки резанием
- •Современные методы обработки
- •Электроэрозионная обработка
- •Электрохимическая обработка
- •Ультразвуковая размерная обработка (узро)
- •Лазерная обработка
- •Электронно-лучевая размерная обработка
- •Плазменная обработка материалов
- •Технология сборочного производства
- •5.4.1 Разработка технологического процесса сборки
- •5.4.2 Организационные формы сборки
- •Виды соединения при сборке
- •5.4.4 Сварочное производство
- •Сварка плавлением
- •Сварка давлением
- •5.4.5 Пайка
- •5.4.6. Склеивание
- •Запрессовка
- •Сборка резьбовых соединений
- •5.4.10. Точность сборки и методы ее обеспечения
- •Раздел VI организация технического обслуживания
- •6.1 Организация инструментального хозяйства
- •6.2 Организация ремонтного хозяйства
- •6.3 Организация складского хозяйства
- •6.4 Организация транспортного хозяйства
- •6.5 Организация энергохозяйства
- •Раздел VII организация и нормирование труда на предприятии
- •7.1 Сущность, содержание и основные задачи научной организации труда
- •7.2 Организация нормирования труда
- •7.3 Методы изучения затрат рабочего времени
- •Список литературы
Электрохимическая обработка
В основе электрохимической обработки (ЭХО) металлов и сплавов лежит принцип анодного растворения обрабатываемой заготовки в растворе электролита. Для осуществления процесса необходимо иметь два электрода, из которых один - заготовка (анод), другой -инструмент (катод), электролит между ними, а также источник питания. Совокупность двух электродов (анода, катода) и электролита между ними называется электролитической ячейкой. Разновидности ЭХО можно условно разделить на две различные группы:
1. Электрохимическая обработка в стационарном электролите или медленно перемешиваемом.
2. Электрохимическая размерная обработка в проточном электролите (ЭХРО).
К 1 группе могут быть отнесены такие операции, как очистка поверхностей металлов от окислов, ржавчины, жировых пленок и других загрязнений; заострение и затачивание режущего инструмента; электрополирование; гравирование и маркирование по металлам и др.
Отличительной особенностью операций 1 группы являются то, что:
обработка осуществляется при низких плотностях тока (не более 2 А/см );
обеспечиваются сравнительно небольшие скорости растворения (10 - 10 мм/мин);
общий объем удаляемого материала невелик;
в межэлектродном пространстве отсутствуют (или имеется лишь малое количество) нерастворенных продуктов процесса;
межэлектродное расстояние достаточно велико и может составлять сотни миллиметров.
На рис. 5.16 показана принципиальная схема электрохимической обработки в стационарном электролите для наиболее типичной операции - электролитического полирования, которая широко применяется при изготовлении различных деталей приборов (например, сильфонов, зубчатых колес, упругих элементов, полупроводниковых подложек для интегральных схем и др.). Прохождение электрического тока через электролит 3 и электроды 1 и 5 сопровождается растворением поверхности анода 5 в электролите 3 и образованием продуктов растворения 6, которые задерживаясь в углублениях шероховатой поверхности, изолируют последние от проходящего тока, сосредотачивая силовые линии 2 на незащищенных выступах поверхности анода. Выступы растворяются значительно быстрее впадин и сглаживаются. Процесс протекает при режимах: напряжение на электродах U =7-15 В, температура электролита (20-90) °С, плотность тока (2,5-100) А/дм . Из многих электролитов для полирования наиболее употребительными являются растворы на основе ортофосфорной, серной кислоты и хромового ангидрида, которые применяются при обработке черных и цветных металлов.
С целью интенсификации процесса анодного растворения в 1928г. советские инженеры В.Н.Гусев и Л.П.Рожков предложили непрерывно обновлять электролит в межэлектродном промежутке. Их работы послужили основой для развития способов группы, которые объединены общим названием электрохимическая размерная обработка в проточном электролите (ЭХРО) (см.рис. 5.17).
Эта обработка осуществляется при напряжении на электродах (535) В характеризуется:
интенсивной циркуляцией электролита в межэлектродном пространстве (скорость электролита 5-50 м/с);
малым межэлектродным зазором (0,8-0,1 мм);
большой анодной плотностью тока ( от 10 А/см до 500 А/см );
высокой скоростью растворения (съема) металла (до 10 мм/мин);
большим объемом удаляемого металла в единицу времени по сравнению с обработкой в стационарном электролите.
Изготовление изделий с использованием способов ЭХРО имеет ряд преимуществ по сравнению с другими известными видами размерной обработки:
принципиальная возможность обработки почти всех токопроводящих материалов -независимо от их химического состава и механических свойств;
производительность ЭХРО деталей сложных форм в 5-15 раз выше, чем при обработке резанием, а себестоимость операции - в 2-7 раз ниже;
электрод-инструмент не изнашивается;
обеспечивается высокое качество поверхности: шероховатость выработанной поверхности Ra=2,5-0,32 мкм, отсутствуют остаточные напряжения и упрочненный поверхностный слой после обработки. Существуют, однако, следующие недостатки использования этого процесса, которые несколько ограничивают область его применения:
высокая энергоемкость процесса (8-25 кВт-ч/кг), обусловленная переходом металла в качественно новое (ионное) состояние, на что тратится большое количество энергии;
необходимость надежной антикоррозионной защиты элементов оборудования;
в ряде случаев относительно низкая точность обработки.
Таким образом, при определении целесообразности использования ЭХРО необходимо учитывать не только преимущества, но и недостатки процесса, при этом окончательное решение о выборе метода обработки должно основываться на экономическом сравнении различных вариантов технологического процесса изготовления детали.
Рис. 5.16 Схема электролитического полирования (обработка в стационарном электролите):
1- катод, 2- силовые линии тока, 3- электролит, 4- ванна, 5- заготовка (анод), 6- продукты растворения.
Рис. 5.17 Схема электрохимической размерной обработки:
1- инструмент-катод, 2- электроизоляционное покрытие, 3- каналы для подачи электролита, 4-заготовка, 5- электролит, 6- профиль обработанной поверхности, 7- силовые линии тока.