- •Введение
- •Раздел 1 методологические основы организации производства
- •Сущность, функции и цели оп
- •1.2. Виды и характер производственно-хозяйственной деятельности предприятий
- •Раздел II организация процесса подготовки производства нового изделия
- •2.1 Содержание процесса подготовки производства
- •2.2 Научно-исследовательская работа
- •2.3. Понятие и содержание технической подготовки производства
- •2.4 Конструкторская подготовка производства
- •2.4.1 Этапы конструкторской подготовки
- •2.4.2 Система конструкторской документации
- •2.5 Технологическая подготовка
- •2.5.1 Сущность технологической подготовки
- •2.5.2 Система документации по организации технологической подготовки производства
- •2.5.3. Обеспечение технологичности конструкции изделия
- •2.5.4 Оценка технологичности конструкции
- •Комплексный показатель технологичности:
- •2.6 Планирование технической подготовки
- •2.7 Организационная подготовка производства
- •Раздел III организация основного производства
- •3.1 Организация производственного процесса во времени
- •3.1.1. Структура производственного цикла
- •3.1.2.Виды движения деталей в процессе их изготовления
- •3.2.Организация производственного процесса в пространстве
- •3.2.1 Элементы производственной структуры
- •3.2.2 Типы производственной структуры
- •3.2.3 Основы организации поточного производства
- •3.2.4. Особенности расчета и организации однопредметных поточных линий
- •3.2.5 Особенности организации многопредметных поточных линий
- •3.2.6 Организация автоматизированного производства
- •Качество технической продукции
- •3.3.1 Понятие и оценка качества продукции
- •3.3.2 Организационные формы и методы технического контроля качества продукции
- •Раздел IV основы технологии машино-приборостроения
- •4.1. Понятие производственного процесса и его классификация
- •4.2 Понятие техпроцесса и его структура
- •Классификация тп по применяемости.
- •4.2.1 Структура технологического процесса
- •4.2.2 Основные требования, предъявляемые к техпроцессам
- •4.3 Типы производства, их технико-экономическая характеристика
- •Раздел V технология изготовления изделий основного производства машино-приборостроения
- •5.1 Классификация основных методов изготовления деталей и заготовок
- •5.2 Технология заготовительного производства машино-приборостроения
- •5.2.1. Литейное производство
- •5.2.2. Обработка металлов давлением
- •Технология изготовления деталей машин и приборов
- •5.3.1 Обработка материалов резанием
- •5.3.2 Токарная обработка
- •5.3.3 Обработка на сверлильных станках
- •5.3.4 Фрезерная обработка
- •5.3.5 Шлифование
- •5.3.6 Технико-экономическая характеристика обработки резанием
- •Современные методы обработки
- •Электроэрозионная обработка
- •Электрохимическая обработка
- •Ультразвуковая размерная обработка (узро)
- •Лазерная обработка
- •Электронно-лучевая размерная обработка
- •Плазменная обработка материалов
- •Технология сборочного производства
- •5.4.1 Разработка технологического процесса сборки
- •5.4.2 Организационные формы сборки
- •Виды соединения при сборке
- •5.4.4 Сварочное производство
- •Сварка плавлением
- •Сварка давлением
- •5.4.5 Пайка
- •5.4.6. Склеивание
- •Запрессовка
- •Сборка резьбовых соединений
- •5.4.10. Точность сборки и методы ее обеспечения
- •Раздел VI организация технического обслуживания
- •6.1 Организация инструментального хозяйства
- •6.2 Организация ремонтного хозяйства
- •6.3 Организация складского хозяйства
- •6.4 Организация транспортного хозяйства
- •6.5 Организация энергохозяйства
- •Раздел VII организация и нормирование труда на предприятии
- •7.1 Сущность, содержание и основные задачи научной организации труда
- •7.2 Организация нормирования труда
- •7.3 Методы изучения затрат рабочего времени
- •Список литературы
5.3.6 Технико-экономическая характеристика обработки резанием
Время обработки резанием относительно велико, несмотря на большие скорости резания, которые достигаются благодаря применению современного твердосплавного и алмазного режущего инструмента. Обработка резанием наиболее соответствует индивидуальному и мелкосерийному изготовлению деталей, так как дает возможность обойтись без сложной оснастки. Кроме того, обработка резанием дает много отходов (стружки), поэтому в крупносерийном и массовом производстве она применяется только в исключительных случаях, когда другие технологические процессы экономически не оправданы, а конструктивные изменения детали нежелательны.
Форма обрабатываемых деталей имеет большое значение при обработке резанием. Наиболее желательна простая форма обрабатываемой детали – цилиндр, параллелепипед. Усложнение формы детали кроме очевидного увеличения трудоемкости изготовления затрудняет получение высокой точности и чистоты обработки поверхностей. Особенно это относится к финишным операциям. Поэтому при сложной форме детали приходится прибегать к специальным методам обработки – электрополировке и др. Изменение сечения детали вызывает соответствующее увеличение отходов. Кроме того, в местах с резким изменением сечения увеличиваются внутренние напряжения, для уменьшения которых необходимо предусматривать плавные переходы от одной поверхности к другой радиусом, равным, примерно 1 мм. При простой форме обрабатываемых деталей легче использовать автоматические и полуавтоматические станки.
Преимущества изготовления резанием деталей простых форм настолько велики, что во многих случаях детали сложной формы не изготавливают непосредственно, а собирают (сваривают, запрессовывают) из более простых деталей, изготовленных различными методами – точением, фрезерованием и др. Материал обрабатываемых деталей также играет заметную роль при обработке резанием.
При проектировании деталей, изготовляемых резанием, следует учитывать, что не только трудоемкость изготовления, но и точность изготовления и, особенно, чистота обработки зависят в какой-то мере от вида обрабатываемого материала. Плохо обрабатываются очень хрупкие материалы (чугун), а также очень вязкие (мягкая сталь, медь, алюминий). При использовании этих материалов точность изготовления будет хуже на один - два квалитета, увеличится и шероховатость поверхности.
Наибольшую точность и чистоту обработки можно получить при изготовлении деталей из конструкционных сталей, латуней, бронз, дюралюминия и др. Точность изготовления и чистота обработки при изготовлении деталей резанием различны для предварительных и финишных операций. Предварительные операции обработки резанием обеспечивают обычно при серийном выпуске точность не выше квалитета 8...10 при параметре Ra = 2,5...6 мкм.
Точность изготовления и чистота поверхности в значительной степени определяются допустимым временем обработки детали, квалификацией обслуживающего персонала, используемым оборудованием и инструментом. Например, высококвалифицированный рабочий может обеспечить на прецизионном токарном станке точность выполнения размеров до (5–6) квалитета (при приме- нении алмазного инструмента) и чистоту поверхности до Ra = 0,2, но при этом стоимость обработки вырастет в десятки раз.
Характеризуя точность предварительных операций резания, упомянем о специфических погрешностях этого вида обработки. Так как при точении кроме неточно выполненных размеров, могут появиться отклонения от формы тел вращения (эллипсность, огранка и др.). Специфические погрешности появляются и при сверлении. Точность расположения центров отверстий при сверлении зависит не только от качества инструмента (сверла), но и от точности и оборудования, и от точности разметки, а также от глубин сверления. При глубоком сверлении (глубине более пяти диаметров сверла) ось отверстия может искривиться и отклониться (до 1/50 глубины) от заданного направления.
Финишные (доводочные) операции позволяют получить чистоту поверхности обрабатываемых деталей до Ra = 0,01 мкм и точность размеров до квалитетов 3–5. Финишные операции являются специальными операциями и применяются при изготовлении ответственных деталей, например при изготовлении гибкого вала генераторов.