- •Введение
- •Раздел 1 методологические основы организации производства
- •Сущность, функции и цели оп
- •1.2. Виды и характер производственно-хозяйственной деятельности предприятий
- •Раздел II организация процесса подготовки производства нового изделия
- •2.1 Содержание процесса подготовки производства
- •2.2 Научно-исследовательская работа
- •2.3. Понятие и содержание технической подготовки производства
- •2.4 Конструкторская подготовка производства
- •2.4.1 Этапы конструкторской подготовки
- •2.4.2 Система конструкторской документации
- •2.5 Технологическая подготовка
- •2.5.1 Сущность технологической подготовки
- •2.5.2 Система документации по организации технологической подготовки производства
- •2.5.3. Обеспечение технологичности конструкции изделия
- •2.5.4 Оценка технологичности конструкции
- •Комплексный показатель технологичности:
- •2.6 Планирование технической подготовки
- •2.7 Организационная подготовка производства
- •Раздел III организация основного производства
- •3.1 Организация производственного процесса во времени
- •3.1.1. Структура производственного цикла
- •3.1.2.Виды движения деталей в процессе их изготовления
- •3.2.Организация производственного процесса в пространстве
- •3.2.1 Элементы производственной структуры
- •3.2.2 Типы производственной структуры
- •3.2.3 Основы организации поточного производства
- •3.2.4. Особенности расчета и организации однопредметных поточных линий
- •3.2.5 Особенности организации многопредметных поточных линий
- •3.2.6 Организация автоматизированного производства
- •Качество технической продукции
- •3.3.1 Понятие и оценка качества продукции
- •3.3.2 Организационные формы и методы технического контроля качества продукции
- •Раздел IV основы технологии машино-приборостроения
- •4.1. Понятие производственного процесса и его классификация
- •4.2 Понятие техпроцесса и его структура
- •Классификация тп по применяемости.
- •4.2.1 Структура технологического процесса
- •4.2.2 Основные требования, предъявляемые к техпроцессам
- •4.3 Типы производства, их технико-экономическая характеристика
- •Раздел V технология изготовления изделий основного производства машино-приборостроения
- •5.1 Классификация основных методов изготовления деталей и заготовок
- •5.2 Технология заготовительного производства машино-приборостроения
- •5.2.1. Литейное производство
- •5.2.2. Обработка металлов давлением
- •Технология изготовления деталей машин и приборов
- •5.3.1 Обработка материалов резанием
- •5.3.2 Токарная обработка
- •5.3.3 Обработка на сверлильных станках
- •5.3.4 Фрезерная обработка
- •5.3.5 Шлифование
- •5.3.6 Технико-экономическая характеристика обработки резанием
- •Современные методы обработки
- •Электроэрозионная обработка
- •Электрохимическая обработка
- •Ультразвуковая размерная обработка (узро)
- •Лазерная обработка
- •Электронно-лучевая размерная обработка
- •Плазменная обработка материалов
- •Технология сборочного производства
- •5.4.1 Разработка технологического процесса сборки
- •5.4.2 Организационные формы сборки
- •Виды соединения при сборке
- •5.4.4 Сварочное производство
- •Сварка плавлением
- •Сварка давлением
- •5.4.5 Пайка
- •5.4.6. Склеивание
- •Запрессовка
- •Сборка резьбовых соединений
- •5.4.10. Точность сборки и методы ее обеспечения
- •Раздел VI организация технического обслуживания
- •6.1 Организация инструментального хозяйства
- •6.2 Организация ремонтного хозяйства
- •6.3 Организация складского хозяйства
- •6.4 Организация транспортного хозяйства
- •6.5 Организация энергохозяйства
- •Раздел VII организация и нормирование труда на предприятии
- •7.1 Сущность, содержание и основные задачи научной организации труда
- •7.2 Организация нормирования труда
- •7.3 Методы изучения затрат рабочего времени
- •Список литературы
3.2.5 Особенности организации многопредметных поточных линий
Многопредметная непрерывно-поточная линия (МНПЛ) используется в тех случаях, когда программа выпуска одного предмета не обеспечивает полную загрузку линии.
Характерной особенностью работы таких линий является более широкая их специализация по сравнению с ОНПЛ; подбираются предметы либо разных наименований, либо одного наименования, но разных типоразмеров, сходные между собой конструктивно и технологически.
В зависимости от метода чередования обрабатываемых предметов МНПЛ подразделяются на групповые с последовательным чередованием и переменно-поточные (с последовательно-партионным чередованием).
На групповых поточных линиях обрабатываются технологически родственные изделия без переналадки оборудования, каждое рабочее место оснащается групповыми приспособлениями, оборудование размещается в соответствии с последовательностью технологического процесса обработки.
Расчет календарно-плановых нормативов для групповых поточных линий аналогичен расчету однопредметных непрерывно-поточных линий.
Специфической особенностью работы переменно-поточной линии является чередующаяся непрерывная обработка или сборка изделий разных наименований либо типоразмеров. Режим работы таких линий определяется двумя группами календарно-плановых нормативов, которые подлежат расчету и выбору.
Первая группа календарно-плановых нормативов определяет режим работы поточной линии по аналогии с ОНГТЛ. К ним относятся: частный такт выпуска; число рабочих мест, занятых изготовлением деталей; частная скорость движения конвейера.
Вторая группа календарно-плановых нормативов связана с изготовлением разных наименований объектов производства, объединенных на линии, и устанавливает очередность их изготовления. К ним относятся: размер партии обрабатываемых изделий; ритм чередования партий; длительность цикла изготовления партии изделий.
При организации многопредметных поточных линий следует учитывать время на смену объектов производства, которая может быть произведена: 1) за счет прекращения запуска предыдущего изделия, а выпуск последующего продолжается до полного расходования заделов; 2) линия полностью останавливается на переналадку, а заделы по предыдущему изделию сохраняются до его очередного запуска на линию.
После определения календарно-плановых нормативов разрабатываются стандарт-план по каждому изделию, режим работы линии с частными значениями нормативов.
3.2.6 Организация автоматизированного производства
Дальнейшее развитие поточных производств, создание автоматических станков и агрегатов, внедрение автоматических систем машин на всех стадиях технологического процесса привели к созданию автоматических участков, цехов и даже заводов.
Этапы развития автоматизации производства определяются развитием средств производства, электронно-вычислительной техникой, научными методами технологии и организации производства.
На первом этапе были созданы автоматические линии и жесткие заводы-автоматы. Второй период развития автоматизации характеризуется появлением электронно-программного управления, созданием станков с числовым программным управлением (ЧПУ), обрабатывающих центров и автоматических линий. Предпосылкой развития автоматизации производства на третьем этапе послужили новые возможности ЧПУ на базе микропроцессорной техники, позволившие создать новую систему машин, которая сочетала высокую производительность автоматических машин с требованиями гибкости производственного процесса. На более высоком уровне автоматизации создаются автоматические заводы будущего, оснащенные оборудованием с искусственным интеллектом.
Основой компрессорных систем машин выступают автоматические линии (АЛ). Автоматические линии представляют собой систему согласованно работающих и автоматически управляемых станков (агрегатов), транспортных средств и контрольных механизмов, расположенных по ходу технологического процесса, с помощью которых обрабатываются детали или собираются изделия, накапливаются заделы, удаляются отходы по заранее заданному технологическому процессу. Роль рабочего на АЛ сводится к наблюдению за работой линии, наладке отдельных механизмов, а иногда подаче заготовки на первую операцию и снятию готового изделия с последней операции.
В зависимости от способа обеспечения ритмичности различают синхронные (жесткие) АЛ, для которых характерны жесткая межагрегатная связь и единый цикл работы станков, и несинхронные (гибкие) АЛ с гибкой межагрегатной связью. Каждый станок в этом случае снабжен индивидуальным магазином-накопителем межоперационных заделов.
Основным нормативом АЛ выступает производительность, которую рассчитывают по производительности последнего выпускного станка. Различают технологическую, цикловую, фактическую, потенциальную производительность линии.
Разновидностью комплексных автоматических линий являются роторные автоматические линии (РЛ), разработанные инженером Л.Н. Кошкиным.
Автоматические роторные линии представляют собой систему рабочих машин и вспомогательных механизмов для обработки деталей в процессе их непрерывного перемещения вместе с обрабатывающим инструментом. Такие линии состоят из рабочих роторов, на которых выполняются технологические операции, и транспортных роторов, которые перемещают обрабатываемые предметы по операциям. Транспортные и рабочие роторы жестко связаны между собой. На автоматических роторных линиях можно одновременно обрабатывать предметы нескольких типоразмеров сходной технологии как в массовом, так и в серийном производстве. Роторные линии позволяют эффективно автоматизировать обработку нескольких однотипных деталей, т.е. отличаются определённым уровнем гибкости.
В современном развитии автоматизации производства особое место отводится использованию промышленных роботов. Промышленный робот представляет собой механическую систему, включающую манипуляционные устройства, т.е. исполнительные органы, имитирующие действия рук человека; систему управления; чувствительные элементы позволяющие распознавать предметы и планировать действия в зависимости от обстановки; средства передвижения – шагающие механизмы, устройства на колёсах, гусеницах и т.д.
Развитие радиоэлектроники, вычислительной техники и программных средств, станков ЧПУ, робототехники обусловило создание базы для автоматизации серийного, мелкосерийного и единичного производства, а также для перехода к гибкому автоматизированному производству (ГАП) и к массовому внедрению гибких производственных систем (ГПС).
Гибкое производство – это такое производство, в котором представляется возможность за короткое время и при минимальных затратах на том же оборудовании без перерыва производственного процесса и не останавливая оборудования переходить на производство других изделий произвольной номенклатуры в пределах технических возможностей и технологического назначения оборудования.
Функционирование ГПС обеспечивает две группы элементов:
Производственно-технологические функциональные элементы ГАП, составляющие производственно-технологическую часть ГПС.
Электронно-вычислительные функциональные элементы ГАП, составляющие информационно-вычислительную и управляющую часть ГПС.
Основными элементами производственно-технологической части ГПС являются: гибкий производственный модуль (ГПМ), работизированный технологический комплекс (РТК) и система обеспечения.
Гибкий производственный модуль (ГПМ) – это единица технологического оборудования промышленного робота и средств и средств оснащения для производства изделий произвольной номенклатуры, автономно фунционирующая, автоматически осуществляющая все производственные функции, имеющая возможность встраиваться в более сложную систему.
Работизированный технологический комплекс (РТК) – это совокупность единиц технологического оборудования от 3 до 10 станков с ЧПУ, роторов и средств их оснащения.
Система обеспечения функционирования ГПС включает автоматизированные системы: транспортно-складскую, инструментального обеспечения, слежения за состоянием инструмента, обеспечения надёжности, качества продукции, удаления отходов производства.
Дальнейшее развитие ГПС создало более сложные гибкие системы в виде гибких производственных комплексов (ГПК), гибких автоматизированных линий (ГАЛ), гибких автоматизированных цехов (ГАЦ) и гибких автоматизированных заводов.