
- •Введение
- •Раздел 1 методологические основы организации производства
- •Сущность, функции и цели оп
- •1.2. Виды и характер производственно-хозяйственной деятельности предприятий
- •Раздел II организация процесса подготовки производства нового изделия
- •2.1 Содержание процесса подготовки производства
- •2.2 Научно-исследовательская работа
- •2.3. Понятие и содержание технической подготовки производства
- •2.4 Конструкторская подготовка производства
- •2.4.1 Этапы конструкторской подготовки
- •2.4.2 Система конструкторской документации
- •2.5 Технологическая подготовка
- •2.5.1 Сущность технологической подготовки
- •2.5.2 Система документации по организации технологической подготовки производства
- •2.5.3. Обеспечение технологичности конструкции изделия
- •2.5.4 Оценка технологичности конструкции
- •Комплексный показатель технологичности:
- •2.6 Планирование технической подготовки
- •2.7 Организационная подготовка производства
- •Раздел III организация основного производства
- •3.1 Организация производственного процесса во времени
- •3.1.1. Структура производственного цикла
- •3.1.2.Виды движения деталей в процессе их изготовления
- •3.2.Организация производственного процесса в пространстве
- •3.2.1 Элементы производственной структуры
- •3.2.2 Типы производственной структуры
- •3.2.3 Основы организации поточного производства
- •3.2.4. Особенности расчета и организации однопредметных поточных линий
- •3.2.5 Особенности организации многопредметных поточных линий
- •3.2.6 Организация автоматизированного производства
- •Качество технической продукции
- •3.3.1 Понятие и оценка качества продукции
- •3.3.2 Организационные формы и методы технического контроля качества продукции
- •Раздел IV основы технологии машино-приборостроения
- •4.1. Понятие производственного процесса и его классификация
- •4.2 Понятие техпроцесса и его структура
- •Классификация тп по применяемости.
- •4.2.1 Структура технологического процесса
- •4.2.2 Основные требования, предъявляемые к техпроцессам
- •4.3 Типы производства, их технико-экономическая характеристика
- •Раздел V технология изготовления изделий основного производства машино-приборостроения
- •5.1 Классификация основных методов изготовления деталей и заготовок
- •5.2 Технология заготовительного производства машино-приборостроения
- •5.2.1. Литейное производство
- •5.2.2. Обработка металлов давлением
- •Технология изготовления деталей машин и приборов
- •5.3.1 Обработка материалов резанием
- •5.3.2 Токарная обработка
- •5.3.3 Обработка на сверлильных станках
- •5.3.4 Фрезерная обработка
- •5.3.5 Шлифование
- •5.3.6 Технико-экономическая характеристика обработки резанием
- •Современные методы обработки
- •Электроэрозионная обработка
- •Электрохимическая обработка
- •Ультразвуковая размерная обработка (узро)
- •Лазерная обработка
- •Электронно-лучевая размерная обработка
- •Плазменная обработка материалов
- •Технология сборочного производства
- •5.4.1 Разработка технологического процесса сборки
- •5.4.2 Организационные формы сборки
- •Виды соединения при сборке
- •5.4.4 Сварочное производство
- •Сварка плавлением
- •Сварка давлением
- •5.4.5 Пайка
- •5.4.6. Склеивание
- •Запрессовка
- •Сборка резьбовых соединений
- •5.4.10. Точность сборки и методы ее обеспечения
- •Раздел VI организация технического обслуживания
- •6.1 Организация инструментального хозяйства
- •6.2 Организация ремонтного хозяйства
- •6.3 Организация складского хозяйства
- •6.4 Организация транспортного хозяйства
- •6.5 Организация энергохозяйства
- •Раздел VII организация и нормирование труда на предприятии
- •7.1 Сущность, содержание и основные задачи научной организации труда
- •7.2 Организация нормирования труда
- •7.3 Методы изучения затрат рабочего времени
- •Список литературы
3.2.3 Основы организации поточного производства
Поточное производство – рациональная форма организации процессов, которые характеризуются непрерывностью пропорциональностью, ритмичной повторяемостью операций, выполняемых на рабочих местах, расположенных последовательно по ходу производственного процесса.
Поточное производство характеризуется следующими признаками: детальное расчленение производственного процесса на более простые операции, синхронизация длительности операций, прямоточное расположение рабочих мест, поштучное передача деталей с одной операции на другую, применение поточных линей.
Поточные линии можно классифицировать по ряду признаков.
В зависимости от количества изделий поточные могут быть однопредметными и многопредметными. Однопредметные поточные линии организуются для изготовления изделия одного типа, размера в течение длительного времени. Эти линии применяются в условиях массового или крупносерийного производства. Многопредметные поточные линии организуются для производства нескольких изделий, близких по конструкции или технологии обработки, когда программа выпуска продукции одного вида не обеспечивает достаточной загрузки оборудования линии.
По уровню механизации различают автоматические и полуавтоматические проточные линии. Организации автоматических линий обеспечивается объединением в единый комплекс технологического и вспомогательного оборудования и транспортных средств, центральным управлением процессами обработки и перемещения обрабатываемых предметов. Полуавтоматические линии агрегатируются специальными станками-полуавтоматами.
По способу поддержания и характеру режима различают поточные линии с принудительным и со свободным ритмом. Организация с принудительным ритмом обеспечивается за счет передачи деталей с помощью специального транспортного устройства с определенной обозначенной скоростью. Свободный ритм запуска изделий на поточной линии обеспечивается рабочими или мастером.
В зависимости от характера движения изделий на конвейере и метода синхронизации поточные линии могут быть непрерывные и прерывные (прямоточные). На прерывных поточных линиях операции синхронизированы во времени, изготовление деталей происходит от одной операции к другой без задержек. На прерывных линиях нормы времени по операциям не равны и не кратны ритму, они не синхронизируются полностью.
При проектировании и организации поточных линий на основе заданной программы выпуска изделий необходимо выбрать оборудование, рассчитать такт поточной линии, определить коэффициент загрузки оборудования и рабочих мест, произвести синхронизацию поточной линии, выбрать межоперационный транспорт.
3.2.4. Особенности расчета и организации однопредметных поточных линий
Однопредметная непрерывно-поточная линия (ОНПЛ) применяется в массовом и крупносерийном производстве, когда норма времени на выполнение операций равна или кратна такту, обрабатываемые детали передаются с одного рабочего места на другое без пролеживания, каждая операция закреплена за определенным рабочим местом, рабочие места располагаются в порядке следования технологического процесса.
Календарно-плановые нормативы.
Такт запуска – время между моментом запуска двух смежных предметов на первую операцию поточной линии.
(25)
где Nз –количество изделий, запускаемых на поточную линию в плановом периоде, шт;
Fэф – фактический (эффективный) фонд времени работы оборудования.
(26)
где NB- количество изделий (выхода изделий) с поточной линии, шт;
а – процент потерь по технологическим причинам или из-за брака.
(27)
где Fн – номинальный фонд времени работы оборудования за рассчитываемый период времени, мин;
Ксм – число рабочих смен в сутки;
ар – потери рабочего времени на проведение всех видов плановых ремонтов, обслуживание, настройку оборудования, %;
ап – потери рабочего времени на регламентированные перерывы, %.
Номинальный фонд времени:
(28)
где tсм – продолжительность одной рабочей смены, мин;
ДР – число рабочих дней в плановом периоде;
ДН – число предпраздничных дней;
tH - продолжительность нерабочего времени в предпраздничные дни;
Расчет количества оборудования и числа рабочих мест поточной линии ведется по каждой операции по формуле:
(29)
где tmi – норма штучного времени на выполнение i-ой операции с учетом коэффициента выполнения норм, мин;
Общее количество рабочих мест может быть определено путем суммирования принятых рабочих мест по каждой операции.
Рабочая длина ленты распределительного конвейера определяется по формуле:
(30)
где
—
шаг конвейера, м, т.е. расстояние между
осями смежных изделий или пачек,
равномерно расположенных на конвейере
1÷1,2 м).
Скорость конвейера при поштучной передаче изделий можно определить по формуле:
(31)
При передаче изделий транспортными партиями (р) скорость конвейера рассчитывается по формуле:
(32)
Для обеспечения ритмичной работы конвейера создается производственный запас заготовок или составных частей изделия, называемый заделом.
Различают следующие виды заделов: технологический, транспортный, резервный (страховой), оборотный.
Технологический
задел
(
,
шт) — число деталей, сборочных единиц
и изделий, находящихся в процессе
обработки, сборки на рабочих местах;
рассчитывается по формуле:
(33)
Транспортный задел (Zтр, шт) — число изделий, находящихся каждый момент в процессе транспортировки между рабочими местами и расположенных в транспортных устройствах:
(34)
Резервным (страховым) называют задел, который создают при выполнении наиболее ответственных и трудоемких операций для восполнения недостающих предметов при отклонении от заданного такта. Величина задела устанавливается исходя из вероятности отклонения длительности операции от заданного такта работы или может быть рассчитана по формуле:
(35)
где
—
время, на которое создается резервный
запас предметов труда на i-й
операции (величина
принимается обычно равной продолжительности
цикла ремонта), мин.
Общая величина всех заделов определяется суммированием всех заделов:
(36)
Для линий продолжительность производственного цикла определяется графически в виде стандарт-плана, а также по формулам в зависимости от движения обрабатываемых предметов перед первой и после последней операции.
Если обработка предметов начинается с первого рабочего места, то продолжительность цикла обработки рассчитывается по формуле:
(37)
Если обрабатываемый предмет перемещается перед первой и последней операцией, то продолжительность цикла рассчитывается по формуле:
(38)
При движении предмета перед первой или последней операцией продолжительность цикла определяется по формуле:
(39)
ОНПЛ наиболее часто организуются в механообрабатывающих цехах, а также в сборочных цехах, если работа связана с использованием оборудования или в случаях появления брака на некоторых промежуточных операциях, где добиться синхронизации технологического процесса невозможно.
Для организации ритмичной работы на рабочих местах создаются оборотные заделы в виде необходимого количества находящихся на рабочих местах в ожидании процесса обработки предметов - для выравнивания производительности на смежных операциях.
Расчет межоперационных оборотных заделов между парой смежных операций производится по стандарт- плану на основании загрузки рабочих мест и определяется по формуле:
(40)
где Т — частный период работы оборудования на смежных операциях, мин;
—
число единиц оборудования, работающих
на смежных соответственно i-й
и (i
+ 1)-й операциях в течение частного периода
времени
Т;
— нормы штучного времени соответственно
на i
-й и (i
+ 1)-й операции, мин.