6 Производства

6.1 Горнорудное производство

Железорудной базой доменного производства являются Качканарское месторождение титаномагнетитов и Тагило-Кушвинское месторождение, представленное в основном магнетитами. Работающие на базе этих месторождений Качканарский и Высокогорский ГОКи являются основными поставщиками железорудного сырья комбината.

Качканарский железорудный район расположен в Исовском районе в 30 км к северо-западу от железнодорожной станции Нижняя Тура и в 130 км от г. Нижнего Тагила. Он состоит из Гусевогорского и собственно Качканарского месторождений, из которых отрабатывается первое. Разработка осуществляется открытым способом. Обеспеченность КГОК разведанными запасами составляет 75 лет.

В состав КГОК входят аглофабрика и фабрика окатышей. Мощности КГОК достаточны для выплавки не менее 4 млн. тонн ванадиевого чугуна в год.

Тагило-Кушвинский железорудный район, на базе которого работает Высокогорский ГОК, включает в себя 7 месторождений, расположенных в радиусе 50 км от Нижнего Тагила.

Производственная мощность агломерационных цехов Высокогорского ГОКа составляет 4,3 млн. тонн агломерата в год.

На площадке Высокогорского ГОКа в г. Кушва работает цех обжига известняка, являющийся структурным подразделением НТМК. В состав цеха входит двухшахтная прямоточно-противоточная регенеративная печь фирмы "Мерц", полностью удовлетворяющая потребность комбината в высококачественной извести.

Производственная мощность цеха обжига 148,5 тыс. тонн высококачественной извести в год.

6.2 Огнеупорное производство

Огнеупорное производство - одно из основных подразделений ОАО "НТМК". Выпускает алюмосиликатные, магнезиальные изделия и неформованные огнеупорные массы. Имеет в своем составе пять основных цехов: помольно-обжиговый, цех шамотных изделий №1, 2, цех магнезиальных изделий, цех строительного кирпича.

Помольно-обжиговый цех - предназначен для подготовки порошков глины и шамота для производства шамотных изделий и отгрузки их в цехи комбината и другим предприятиям.

Цех шамотных изделий: Участок №1 - специализирован на выпуск ковшевых, нормальных и сложных фасонов алюмосиликатных изделий. Освоена технология изготовления периклазоуглеродистых изделий и шиберных плит.

Участок №2 - специализирован на выпуск нормальных изделий и сталеразливочного припаса для сифонной разливки стали.

Цех магнезиальных изделий - специализируется на выпуске продукции для конвертеров, сводов мартеновских печей периклазохромитового, хромитопериклазового и магнезиальносиликатного состава. С пуском в 1998 году 4-х смесительно-прессовых автоматизированных линий с прессами фирмы Sacmi освоена технология изготовления периклазоуглеродистых изделий для футеровки сталь-ковшей.

Цех строительного кирпича - производит кирпич методом пластического формования на ленточном прессе. Для обжига кирпича имеется туннельная печь, работающая в автоматическом режиме.

6.3 Коксохимическое производство

Коксохимическое производство состоит из восьми основных и шести вспомогательных цехов.

Основной деятельностью КХП является производство металлургического кокса для доменного цеха.

Коксовый цех №2 в составе четырех батарей типа ПК-2К с объемом камер 21,6 м³ (1954-1957 пуска) производит кокс мокрого тушения.

Коксовый цех №3 в составе двух батарей типа ПBP с объемом камер 41,3 м³ (1986, 1989 годов пуска) производит кокс сухого тушения.

Коксование углей на КХП сочетается с глубокой переработкой коксохимического сырья. Химические цехи: улавливания №2 и №3, пекококсовый, смолоперегонный и ректификации производят широкий спектр продукции (41 вид), пользующейся неизменным спросом на внутреннем и внешнем рынке.

За 60 лет работы на коксохимпроизводстве накоплен значительный опыт по содержанию и ремонту коксового оборудования, освоены и внедрены передовые достижения научно-технического прогресса: устойчивый срок эксплуатации коксовых батарей превышает 45 лет, освоены все виды горячих ремонтов кладки (двухсторонняя перекладка, керамическая сварка).

Достижения КХП:

• впервые в мире - опыт горячей консервации пекококсовых печей;

• впервые в мире - техника избирательного дробления углей с применением кипящего слоя;

• впервые в бывшем СССР - получение крупнокристаллического сульфата аммония бессатураторным методом.

КХП НТМК единственное в России имеет:

• установку по получению чистых веществ пиридинового и хинолинового ряда;

• отделение по производству инден-кумароновых смол.

В 1999 году в составе коксохимпроизводства был пущен участок по производству шлакообразующих смесей для машин непрерывной разливки стали конвертерного производства комбината. Здесь выпускаются 5 видов смесей для разливки низкоуглеродистой, низколегированной, легированной, среденеуглеродистой и высокоуглеродистой стали; для профилей: круглого, прямоугольного; слябовой и балочной заготовок, а также теплоизолирующая смесь для промежуточного ковша МНЛЗ. Разработана компьютерная программа, позволяющая рассчитывать компонентный состав смесей на основе исходного сырья.

В настоящее время КХП динамично развивается. Начат новый этап реконструкции коксохимпроизводства. В 2002 году пущена после реконструкции коксовая батарея №6 коксового цеха №2. Ведутся подготовительные работы к реконструции коксовой батареи №5 и строительству нового отделения улавливания аммиака по технологии кругового фосфатного метода в цехе улавливания №2. Систематически ведутся работы по экологическим вопросам: улучшению работы системы беспылевой выдачи кокса, снижению содержания оксидов азота в дымовых газах коксовых батарей и уменьшению выбросов окиси углерода из камер УСТК. Внедряется коллекторная система улавливания выбросов в смолоперегонном цехе.