2.5. Нормирование технологической операции и определение типа производства.
Нормирование вспомогательных технологических переходов оформляем в виде таблицы 2.2. на основании литературы [4].
Таблица 2.2. – Нормирование вспомогательных переходов
Содержание технологических переходов |
Тв, мин |
1 |
2 |
1. Взять деталь (масса детали 2,02 кг), установить в кондукторе, снять деталь и отложить |
0,06814 |
2. Закрепить и открепить деталь с помощью гаечного зажима с быстросменной шайбой при помощи гаечного ключа |
0,08883 |
3. Установить сверло Ø15,25 мм в быстросменном патроне и снять |
0,04 |
4. Поставить кондукторную втулку Ø15,25 мм и снять |
0,05 |
5. Подвести сверло в вертикальном направлении (ввести в кондукторную втулку) |
0,01 |
6. Установить частоту вращения шпинделя рукояткой |
0,02 |
7. Установить подачу рукояткой |
0,02 |
1 |
2 |
8. Включить станок кнопкой |
0,01 |
9. Включить подачу рукояткой |
0,02 |
10. Сверлить отверстие Ø15,25 на длину 24 мм |
- |
11. Выключить подачу рукояткой |
0,02 |
12. Вывести сверло из отверстия на 200 мм |
0,015 |
13. Выключить станок кнопкой |
0,01 |
14...20. Повторить переходы 3...9 для зенкера Ø17,75 мм и кондукторной втулки Ø17,75 мм |
0,17 |
21. Зенкеровать отверстие Ø17,75 мм на длину 20 мм |
- |
22...24. Повторить переходы 11...13 |
0,045 |
25...31. Повторить переходы 3...9 для развёртки Ø18F9 и кондукторной втулки Ø18F9 |
0,17 |
32. Развернуть отверстие Ø18F9 на длину 21 мм |
- |
33...35. Повторить переходы 11...13 |
0,045 |
36. Очистить приспособление от стружки щёткой |
0,05 |
Итого: |
0,85197 |
В таблице не учтено время на измерение детали, входящее в состав вспомогательного времени. В данном случае время на измерение индикаторным нутрометром, учитывая периодичность (2% при измерении отверстий, размер которых определяется конструктивными размерами режущих инструментов , какими являются свёрла, зенкеры, развёртки ) составляет
мин
Данное время полностью перекрывается основным машинным временем.
Время на техническое обслуживание рабочего места – смену режущих инструментов не учитываем, т.к. работа осуществляется с применением быстросменных патронов и втулок, в которых заранее установлены все режущие инструменты (сверло, зенкер, развертка). Рабочее место при правильной организации должно быть оснащено двумя или более комплектами режущих инструментов: один находится в работе, другой в заточке, третий подготовлен к работе. Регулировка и подналадка инструментов в процессе работы не требуется, так как работа ведется заранее установленными на заданную длину инструментами.
Время на организационное обслуживание (на раскладку инструмента в начале смены и уборку в конце работы, на чистку и смазку станка, на осмотр и опробование станка, уборку станка в конце работы) должно быть учтено. Это время определяется в процентах от оперативного времени
мин
Время
на перерывов на отдых и личные надобности
устанавливается также в процентах от
оперативного времени. В данном случае
мин
Таким образом штучное время:
Тшт=То+Тв+То.о+Тотд=0,52+0,85197+0,01372+0,082318=1,468 мин.
Принятый порядок последовательности обработки отверстия на вертикально-сверлильном станке определяет условия серийного производства с концентрацией обработки на одном рабочем месте.
Для уточнения типа производства необходимо сравнить штучное время (Тшт) с тактом выпуска (tв).
мин/шт
где Fд – годовой фонд времени, при 2-х сменной работе, ч; N – программа выпуска, штук.
Размер партии
Принимаем периодичность запуска детали а=6 дней, тогда
детали.
Определим штучно-калькуляционное время
мин,
где Тп.з – подготовительно-заключительное время, 5 минут.
Расчетное количество станков для выполнения операции составит
Принимаем 1 станок.
Тогда фактический коэффициент загрузки оборудования
Следовательно, станок должен быть дозагружен до значения нормативного коэффициента загрузки оборудования ηзюн=0,75…0,8 (принимаем 0,8)
Число операций на рабочем месте определится как
.
Коэффициент закрепления операций
что соответствует значению Кз.о для среднесерийного производства (10<Кз.о<20).