3.4. Модель управления запасами материала

Модель управления запасами материала была предоставлена дипломантом Курганского филиала ОУП ВПО «АТиСО». Для управления величиной запаса материала организации можно использовать принципы системы управленческого учета JIT.

Суть системы JIT для производственного предприятия сводится к отказу от производства продукции крупными партиями, закупу необходимых материалов крупными партиями, а для торгового предприятия – к отказу от закупа крупных партий товара для перепродажи. Взамен этого создается непрерывно – поточное предметное производство. При этом снабжение производственных цехов и участков осуществляется столь малыми партиями, что по существу превращается в штучное.

Требуя значительных затрат на содержание, большие материальные или товарные запасы отрицательно сказываются на нехватке финансовых ресурсов, маневренности и конкурентоспособности предприятия. С практической точки зрения главной целью системы JIT является уничтожение любых лишних расходов и эффективное использование производственного потенциала предприятия.

Предлагается сформировать модель управления запасами материалов, которая позволит предприятию планировать поставки материалов в оптимальном для данного производственного предприятия размере.

Обычно на предприятиях существует запас материалов, в то же время его можно не создавать, а покупать соответствующие материалы изо дня в день по мере необходимости. Предприятия стараются избегать такого варианта обеспечения производства материалами, так как, во – первых, предприятию за покупку маленьких партий материала приходится платить более высокие цены (так как им не предоставляется скидка за объем поставки), во – вторых, существует риск кратковременной приостановки производства в случае непоставки материалов в соответствии с договором. Поэтому, чаще размер производственных запасов на предприятии гораздо больше, чем потребность в них на текущий день. Кроме того, предприятие несет затраты по хранению материальных запасов, связанные со складскими расходами, с порчей материалов, а также омертвлением денежных средств, которые вложены в запасы материалов, в то время как они могли быть инвестированы в ценные бумаги, например, с целью получения процентного дохода.

Решение любой оптимизационной задачи предполагает идентификацию целевого критерия. В случае с запасами материалов, таким критерием выступают, следовательно, затраты, связанные с поддержанием запасов состоят из двух компонентов – затраты по хранению материалов и затраты по размещению и выполнению заказов закупа материалов.

Очевидно, что с ростом среднего размера запасов материалов увеличиваются и затраты по их хранению: чем больше завезенная партия материалов, тем в большем объеме требуются складские помещения для их хранения, возрастают затраты тепло- и электроэнергии, увеличивается естественная убыль материалов и т.п.

В отличие от затрат по хранению, которые находятся в прямой зависимости от среднего размера запасов, зависимость затрат по размещению и выполнению заказов обычно находится в обратной зависимости от размера запасов: не требуется лишний раз пользоваться услугами транспортных организаций, можно получить скидку при заказе крупной партии материалов и т.д.

Размер оборотных средств, необходимых организации для нормальной бесперебойной производственной деятельности, определяется и устанавливается организацией путем разработки норм и нормативов оборотных средств.

Норма – это установленная мера оборотных средств, величина, выраженная в днях, процентах и других измерителях (норма оборотных средств в днях, норма запасов – в рублях).

Норматив – величина регламентировано суммы денежных средств, необходимой предприятию на тот или иной плановый период для образования переходящих минимальных запасов по элементам оборотных средств.

По системе «JIT» рассчитывается такой показатель, как «норматив оборотных средств в запасах (N)» по формуле:

N = Р*(Т+С+М+А+Д),

где Р — среднедневной расход оборотных средств;

Т + С + М + А + Д - средняя норма запасов в днях;

Т - текущий запас;

С — страховой запас;

М - транспортный запас;

А - технологический запас;

Д – сезонный запас.

Текущий запас необходим для нормальной работы организации в период между очередными поставками.

На текущий запас влияют:

1. периодичность поставок по договорам (цикл снабжения).

2. объем продажи товаров (товарооборот).

Цикл снабжения = 365 / Планируемое число поставок.

Поскольку текущий запас достигает максимального значения только в момент завоза и в дальнейшем сокращается до нуля, то при расчете затрат на создание текущего запаса учитывают не весь запас, а только его половину, то есть текущий запас составляет 50 % от цикла снабжения. Страховой запас необходим для гарантии непрерывности производственного процесса в случае нарушения условий или сроков поставки. Существует 2 варианта определения страхового запаса:

1) в зависимости от удаленности поставок и способа доставки (30-50% от текущего запаса);

2) на основании фактических данных об отклонениях от среднего интервала поставок.

Страховой запас, как правило, всегда меньше текущего и лишь как исключение может быть равен ему:

С = Т_о+Т_тр+Т_пр+Т_под

где Т_о – время на отгрузку материала поставщиком;

Т_тр – время транспортировки;

Т_пр – время на приемку материала потребителем;

Т_под - время на подготовку материала к производству.

Транспортный запас создается на период разрыва между сроком

документооборота и товарооборота. При поставках товаров на дальние расстояния срок оплаты расчетных документов опережает срок прибытия товарных ценностей. На время нахождения товаров в пути после оплаты расчетных документов у покупателя возникает необходимость в средствах.

Размер оборотных средств, заключенных в грузах, на время их нахождения на транспорте определяется следующим образом:

,

где Q – годовой объем перевозок грузов;

р – цена 1 тонны груза;

Т_д – время доставки грузов.

Технологический запас создается на период времени для подготовки товаров к продаже, материалов к производству. Подготовительный запас устанавливается по каждой операции, на средний размер поставки исходя из технологических расчетов или путем проведения хронометража.

Условные обозначения:

q – размер заказываемой партии запасов, единиц;

D – годовая потребность в запасах материалов (годовой расход материалов), единиц;

F – затраты по размещению и выполнению одного заказа (обычно предполагаются постоянными), руб.;

H – затраты по хранению единицы материальных запасов, руб.;

С_С – затраты по хранению, руб.;

С_О – затраты по размещению и выполнению заказа, руб.;

С_t – общие затраты, руб.

Предприятие может придерживаться следующей политики: по мере исчерпания запасов материалов поступает очередная партия сырья и материалов размером в q единиц. В этих условиях средний размер запасов будет равен q/2, количество заказанных и полученных партий сырья и материалов за год (цикл снабжения) составит P/q, а суммарные затраты по поддержанию запасов материалов составят:

На основе этого определяется оптимальная партия заказа материалов:

В рамках этой модели разработаны схемы управления заказами, позволяющие определить уровень запасов, при котором необходимо делать очередной заказ: ,

где P – средняя дневная потребность в сырье и материалах, единиц;

LU – минимальная дневная потребность в сырье, единиц;

MU – максимальная дневная потребность в сырье, единиц;

AD – средняя продолжительность выполнения заказа (от момента размещения до момента получения сырья), дней;

MD – максимальное число дней выполнения заказа;

LD – минимальное число дней выполнения заказа;

SS – наиболее вероятный минимальный уровень запасов, единиц;

MS – максимальный уровень запасов, единиц;

RP – уровень запасов, при котором делается заказ, единиц.

Схема предлагаемой модели представлена на рисунке 1

Ввод информации:

q, D, F, H, P, AD, MD, LD, Q_факт

T = 0.5 * ЦС

N = P * (T + AD)

N>Q_факт

C_O = (N-Q_факт)*F

C_C = (N-Q_факт)* H

C_t = С_О+С_С

C’_O = (Q_факт-N)*F

C’_C = (Q_факт-N)* H

C’_t = С’_О+С’_С

Q_факт → opt

Конец

ЦС = 365 / ^q/₂

Исходя из данных о поставках материалов, были выбраны все поставки материалов за 2004 год (таблица 1). Эти данные представлены в таблице 1и являются во многом условными.

Таблица 1 – Данные о поставках материалов за 2004 год

№ п/п	Дата поставки	Наименование поставщика	Вид материала	Сумма поставки, р.
	1	2	3	4
1	10.01.2004	Резинотехника	РТИ формовые	275795,76
2	28.01.2004	Артик	РТИ формовые	3377,37
3	30.01.2004	РусПромАвтоСнаб	прочие	493,74
4	03.02.2004	Металлснаб	черные металлы	25657,54
5	27.02.2004	Заготбаза	прочие	3149
6	27.02.2004	КМЗ	углекислота	470,7
7	30.03.2004	Кургангоргаз	прочие	1542,8
8	30.03.2004	Павлово автобаза	прочие	269,91
9	01.04.2004	Русавтопром	прочие	4035,95
10	01.04.2004	РусПромАвтоСнаб	прочие	122,78
11	07.04.2004	ТД Русский аллюминий	цветмет	9356,76
12	27.04.2004	ООО КАВЗ	черные металлы	273952,98
13	25.05.2004	ООО КАВЗ	неликвиды	3995,42
14	30.06.2004	РусПромАвтоСнаб	прочие	75996,71
15	16.07.2004	КМЗ	комплектующие	21193,23
16	31.08.2004	ООО КАВЗ	прочие	1491,48
17	30.09.2004	ООО КАВЗ	ЦХО	566,96
18	30.09.2004	ООО КАВЗ	ЦХО	1174,57
19	11.12.2004	Канцбюро	прочие	2167,15
		ИТОГО		704810,81

Исходя из данных о расходе материалов (по видам) за год рассчитаны показатели среднедневного расхода (таблица 2).

Таблица 2 – Показатели среднедневного расхода

№ п/п	Наименование материала	Расход за год, р.	Среднедневной расход, р.
	1	2	3
1	лако-красочные;	243469	667,0384
2	черные металлы;	145370	398,2740
3	запасные части;	4841	13,2630
4	прочие;	35744	97,9288
5	хозинвентарь;	4666	12,7836
6	ткани, кожа, пластик;	55608	152,3507
7	пластмассы;	27370	74,9863
	Итого	517068

Всего за год (таблица 1) было осуществлено 15 поставок материалов, это значит, что цикл снабжения составил в 2004 году:

Цикл снабжения 2004 = 365 дней /15 поставок = 24 дня.

Норматив оборотных средств в текущем запасе материалов составляет (50 % от цикла снабжения) – 12 дней.

Расчет отклонения фактического интервала поставок от среднего представлен в таблице 3.

Таблица 3-Расчет отклонения фактического интервала поставок от среднего интервала

№ п/п	Дата поставки	Количество поставок	Фактический интервал между поставками, дней	Средний интервал поставок, дней	Превышение среднего интервала поставок, дней	Количество превышений, раз
	1	2	3	4	5	6
1	10.01.2004	1	18		-	-
2	28.01.2004	1	2		-	-
3	30.01.2004	1	4		-	-
4	03.02.2004	1	24		2	1
5	27.02.2004	1	3		-	-
6	27.02.2004
7	30.03.2004	1	2		-	-
8	30.03.2004
9	01.04.2004	1	6		-	-
10	01.04.2004
11	07.04.2004	1	20		-	-
12	27.04.2004	1	28		6	1
13	25.05.2004	1	36		14	1
14	30.06.2004	1	16		-	-
15	16.07.2004	1	46		24	1
16	31.08.2004	1	30		8	1
17	30.09.2004	1	72		50	1
18	30.09.2004
19	11.12.2004	1	-		-	-
	Итого	15		22 дня	104	6

Норматив страхового запаса материалов составляет 104 дней/ 6 раз = 17 дней.

Итого: норматив оборотных средств в запасе материалов составил

12 дней + 17 дней = 29 дней, т.е. запасов материала на исследуемом предприятии должно хватать на 29 дней, чтобы обеспечить бесперебойность производственного процесса и подстраховаться на случай несвоевременной поставки материалов.

Расчет нормы запаса материалов представлен в таблице 4.

В соответствии с данными, затраты, связанные с хранением материалов за 2004 год составили 566508 руб., а данные связанные с размещением и выполнением заказов (коммерческие расходы) в 2004 году составили 2466 тыс. р. (в расчете на 1 рубль материалов эти расходы составили 0,3686 руб.

Таблица 4-Расчет нормы запаса материалов, 2004 г.

№ п/п	Наименование материала	Среднедневной расход		Норма запаса материала, р.
		Сума, р.	Доля расхода
	1	2	3	4
1	лако-красочные;	667,0384	47,09	19344,11
2	черные металлы;	398,2740	28,11	11549,95
3	запасные части;	13,2630	0,94	384,63
4	прочие;	97,9288	6,91	2839,93
5	хозинвентарь;	12,7836	0,90	370,72
6	ткани, кожа, пластик;	152,3507	10,75	4418,17
7	пластмассы;	74,9863	5,29	2174,60
	Итого	453,3414		41082,12

По состоянию на 01.01.2005 года материалов в запасе было на сумму 6691 тыс. р., что превышает рассчитанную норму на 6649917,88 руб.

В 2004 в среднем, на 1 рубль материалов, хранящихся на складе, предприятием тратилось 0,0847 рубля на хранение этого материала. Поэтому если привести размер запасов материалов в соответствие с рассчитанной нормой, то это позволит сократить расходы на хранение этого материала на 563248,04 рубля.

Высвободившиеся при этом складские помещения можно использовать для других целей: например, сдавать в аренду и т.д.

Оптимальная партия заказа материала в таком случае составит:

тыс. р.

Схема управления заказами, позволяющие определить уровень запасов, при котором необходимо делать очередной заказ (так как данных аналитического учета недостаточно, предполагается, что P=MU=LU):

RP = 453,4143 р. * 72 дня = 32645,8296 р. – это уровень запасов, при котором необходимо сделать очередной заказ на поставку материала;

SS = 32645,8296 р.– 453,4143 р. * 22 дня = 22670,715 р. – минимальный уровень запасов материалов;

MS = 32645,8296 р. + 2121,4109 р. – 453,4143 рб. * 2 дня = 33860,4119р. – максимальный текущий запас материалов.