Пример условного обозначения нестандартного шва сварного соединения

Таблица

Характеристика шва	Условное изображение и обозначение шва на чертеже
Шов соединения без скоса кромок, односторонний, выполняемый ручной дуговой сваркой при монтаже изделия

Примечание. В технических требованиях делают следующее указание: «Сварка ручная дуговая».

2. Швы сварных соединений

1. Стандарт ГОСТ 8713-70 устанавливает основные типы и конструктивные элементы швов сварных соединений из углеродистых и низколегированных сталей, выполняемых автоматической или полуавтоматической сваркой под флюсом.

2. Швы сварных соединений, не предусмотренные настоящим стандартом, должны быть вычерчены на чертеже или оговорены в технических условиях на изделие всех необходимых размеров..

3. Устанавливаются следующие обозначения способов сварки.

А-автоматическая сварка под флюсом без применения подкладок, подушек и подварочного шва;

Аф - автоматическая сварка под флюсом на флюсовой подушке;

Ам – автоматическая сварка под флюсом на флюсо-медной подкладке;

Ас – автоматическая сварка под флюсом на стальной подкладке;

Апш – автоматическая сварка под флюсом с предварительным наложением подварочного шва;

Апк – автоматическая сварка под флюсом с предварительной подваркой корня шва;

П – полуавтоматическая сварка под флюсом без применения подкладок, подушек и подварочного шва;

Пс – Полуавтоматическая сварка под флюсом на стальной подкладке;

Ппш – полуавтоматическая сварка под флюсом с предварительным наложением подварочного шва;

Ппк – полуавтоматическая сварка под флюсом с предварительной подваркой корня шва.

Основные типы сварных соединений должны соответствовать указанным в табл. 1.

3. Конструктивные элементы и их размеры должны соответствовать указанным в табл. 2 - 54

(типы швов ссылка на ГОСТ 5264-80)

Виды сварки, применяемые в металлических конструкциях

В строительных металлических конструкциях преимущественно используется электродуговая сварка. Ее производят открытой дугой, под слоем флюса и в среде защитных газов.

По технологии производства сварку различают ручную, полуавтоматическую и автоматическую. Для сварки элементов больших толщин (более 20 мм) применяется электрошлаковая сварка. Тонкие листы соединяются контактной сваркой.

Ручная электродуговая сварка является универсальной и широко применяется на строительных площадках при монтаже и укрупнительной сборке металлических конструкций. Основным ее недостатком является нестабильность качества сварных швов, зависящая от квалификации сварщика.

Автоматическая сварка обеспечивает высокое и стабильное качество сварных швов, высокую производительность и большую глубину проплавления швов. Она является основным видом сварки на заводах металлических конструкций. Управление дугой, подача сварочных материалов и перемещение сварочных машин вдоль шва производятся автоматически. На заводах применяется, главным образом, автоматическая сварка под слоем флюса, при которой металл остывает медленно, освобождаясь от шлаков и газов. При медленном остывании уменьшаются сварочные напряжения.

Сварочные автоматы можно применять только для швов в нижнем положении при свободном доступе к шву, что ограничивает их применение при монтаже конструкций.

В полуавтоматической сварке механизирована лишь подача электродной проволоки. Малые габариты сварочных агрегатов позволяют применять этот способ при любом положении швов. Обычно применяется сварка в среде защитного газа (углекислого).

Применяется также полуавтоматическая сварка порошковой проволокой, представляющей собой свернутую в трубку стальную ленту, внутрь которой запрессован флюсовый порошок.

Сварочный материал (электрод, флюс) выбираются при проектировании в зависимости от марок стали и условий эксплуатации конструкции.

Контроль качества сварных швов

Рабочие швы являются весьма ответственным элементом конструкций, качество их зачастую оказывает решающее влияние на несущую способность и долговечность конструкций. Между тем, вследствие отклонений качества сварочных материалов, технологии сварки, разнообразии условий производства работ в сварных швах, возможно образование различных дефектов, снижающих прочность и плотность соединений. В ряде случаев метод контроля определяет расчетное сопротивление материала швов. Поэтому надлежащее качество соединений должно подтверждаться контролем качества швов.

К наиболее часто встречающимся дефектам швов относятся:

-наличие неплотностей, непроваров, пор, шлаковых включений;

-наличие трещин;

-отклонение от проектных размеров.

Для обеспечения надлежащего качества швов контролируются:

-качество сварочных материалов (электродов, флюсов и т.д.);

-квалификация сварщиков;

-точность выполнения технологического процесса сварки (режим, последовательность операций, обработка кромок, применяемая аппаратура и т.д.);

-качество и соответствие проектным размерам швов.

Способы проверки качества швов зависят от назначения конструкции и способа сварки.

Наиболее употребительны:

-измерение и внешний осмотр швов для выявления внешних дефектов;

-выборочное высверливание швов и травление для определения качества провара и наличия трещин;

-ультразвуковая дефектоскопия;

-магнитографический метод;

-просвечивание рентгеновскими или гамма-лучами (наиболее эффективный неразрушающий метод контроля).

При невозможности использования физических методов контроля (последние три перечисленных), применяют упрощенные способы:

- керосиновой пробой (на нижнюю поверхность наносится слой мела, а сверху наливается керосин. При наличии трещин на меле появляются пятна);

- сжатым воздухом (обратная сторона смазывается мыльным раствором и при наличии трещин появляются пузыри);

- вакуум-прибором (применяется при одностороннем доступе к шву), сущность которого аналогична предыдущему. Ограничения и допустимость дефектов определяются соответствующими документами («Правила производства и приемки работ» и др.).

Дефектные участки швов удаляются и завариваются заново.