НИТУ «МИСиС»

Кафедра металлургии стали и ферросплавов

Задание №1

Уральская сталь (Орско-Халиловский металлургический комбинат)

Выполнила:

студентка группы ММТ-12

Борздыко О.А

Проверил:

Шкурко Е.Ф.

Москва 2012

Оглавление

1. История предприятия……………………………………………………...3

2. Технология………………………………………………………………..6

3. Выпускаемая продукция…………………………………………………12

4. Проблемы с экологией…………………………………………………..15

5. Система качества…………………………………………………………16

6. Перспективы развития…………………………………………………..18

7. Список источников………………………………………………………19

Уральская сталь (Орско-Халиловский металлургический комбинат)

Уральская сталь (до 1992 года – Орско-Халиловский металлургический комбинат) – металлургический комбинат в городе Новотроицк Оренбургской области. Является одним из ведущих российских производителей в отрасли черной металлургии, входит в холдинг «Металлоинвест»

История предприятия

В 1929 году геологи во главе с Иосифом Леонтьевичем Рудницким открыли Халиловское месторождение бурых железняков к северу от станции Халилово. В июне 1931 года правительство СССР принимает решение, о строительстве крупного металлургического комбината на базе Халиловского месторождения. В этот период в поселок Ново-Троицк стали приезжать первые строители. Так началось строительство будущего Орско-Халилоского металлургического комбината (ОХМК) и города Новотроицк.

1943 год — вступил в строй первый цех комбината — Огнеупорный

1945 год — начало строительства ТЭЦ, коксовых батарей, завершалось строение фасонно-литейного и кузнечного Цехов.

1946 — 1954 года — строительство Доменного цеха, Введён в строй коксохимический цех, сдана дробильно-сортировочная станция Аккермановского рудника.

1955 год — 5 марта считается датой рождения металлургического комбината, доменная печь № 1 выдала первый чугун. Начали выдавать сырье Аккермановский и Новокиевский рудники.

1958 год — 26 Марта мартеновская печь № 1 произвела выпуск первой стали. Введена в эксплуатацию доменная печь № 2.

1959 год — пущена Мартеновская печь № 2.

1960 год — пуск стана 1800.

1962 год — пуск заготовочного Обжимного cтана 1120 (блюминг).

До 1965 года — введены в эксплуатацию мартеновские печи № 3-8 и аглофабрика.

1969 год — пуск сортового стана 950/800. (СПЦ), мартеновская печь № 9 и Доменная Печь № 4.

1971 год — награждён орденом Трудового Красного Знамени[1].

1978 год — пуск широкополосного универсального стана 800. (ЛПЦ-2)

1981 год — пуск первой электропечи ЭСПЦ.

1992 год — на базе государственного предприятия ОХМК создано акционерное

общество открытого типа «НОСТА».

2002 год — создано общество с ограниченной ответственностью «Уральская Сталь».

2004 год — введена в строй машина непрерывного литья заготовок (МНЛЗ-2).

2005 год — ООО «Уральская Сталь» преобразовано в открытое акционерное

общество «Уральская Сталь».

2006 год — полномочия единоличного исполнительного органа ОАО «Уральская Сталь» переданы ООО "Управляющая компания «Металлоинвест»[2].

2007 год - Получен сертификат соответствия системы менеджмента качества международным стандартам в системе «Транссерт».

- Уральская Сталь подтвердила право на выпуск судостроительной стали в соответствии с требованиями Правил классификации и постройки морских судов, плавучих буровых установок и морских стационарных платформ.

- Введен в эксплуатацию двухпозиционный печь-ковш для комплексной обработки электростали, изготовленный компанией SMS Demag.

- Подтверждено соответствие системы экологического менеджмента Уральской Стали требованиям международного стандарта ИСО 14001:2004.

- Уральская Сталь награждена серебряной медалью VII Московского салона инноваций и инвестиций за разработку новых марок стали: УралСВ-1 (Уральская сталь высокопрочная) и К60.

- Завершен первый этап модернизации линий стана 2800.

- Подтверждено соответствие системы менеджмента качества и продукции Уральской Стали требованиям международного стандарта ИСО 9001:2000 и Европейских директив 97/23/ЕС и 89/106/ЕС.

- Уральская Сталь впервые в металлургической отрасли России успешно применила механизм Киотского протокола по сокращению выбросов в атмосферу парниковых газов.

2008 год - Пройден ресертификационный аудит системы менеджмента качества на соответствие международному стандарту ИСО 9001-2001.

- Введены в эксплуатацию реконструированные прокатный стан 2800 и электросталеплавильная печь мощностью 1 млн тонн стали в год.

2009 год - Уральская Сталь — тройной лауреат "Металл-Экспо" 2009;

- Комбинат прошел сертификацию по стандартам СТО «Газпром» 9001-2006.

2010 год - Уральская Сталь (совместно с ФГУП «ЦНИИчермет им. И.П. Бардина») награждена золотой медалью и званием лауреата Международной промышленной выставки «Металл-Экспо’2010» за освоение производства штрипса класса прочности К52-К60 на реконструированном оборудовании сталеплавильного и прокатного переделов.

- Уральская Сталь (совместно с ФГУП «ЦНИИчермет им. И.П. Бардина») награждена серебряной медалью и званием лауреата «Металл-Экспо’2010» за разработку и освоение производства проката толстолистового из стали класса прочности Х70, толщиной 29,3 мм. для производства электросварных труб.

«Уральская сталь» - единственный в мире комбинат по выплавке высококачественного литейного хромоникелевого сложнолегированного чугуна.

«МЕТАЛЛОИНВЕСТ» – один из крупнейших горно-металлургических холдингов России.

Крупнейший производитель товарного железорудного сырья (ЖРС) в Европе и СНГ.

Крупнейший производитель товарного горячебрикетированное железо (ГБЖ) в мире.

Пятый производитель ЖРС в мире.

Пятый производитель стали в России.

В состав Холдинга входят горнорудный дивизион (Лебединский и Михайловский горно-обогатительные комбинаты) и металлургический дивизион (Оскольский электрометаллургический комбинат и комбинат «Уральская Сталь»). Являясь лидерами отрасли, предприятия Холдинга представляют полную цепочку горно-металлургического производства, от добычи руды до выпуска продукции высоких степеней передела.

Структуру основных предприятий Холдинга дополняют вспомогательные активы, к которым относится бизнес вторичной переработки металла («УралМетКом»), транспортная и лизинговая компании («Металлоинвесттранс» и «Металлинвестлизинг»). Организационная структура горно-металлургического холдинга «Металлоинвест» представлена на рисунке 1.

ХК МЕТАЛЛОИНВЕСТ

Ук металлоинвест

Металлургический дивизион:

• ОЭМК

• Уральская Сталь

• Hamriyah Steel

Горнорудный дивизион:

• Лебединский ГОК

• Михайловский ГОК

Сопутствующий бизнес:

• Металлоинвесттранс

• Металлинвестлизинг

• УралМетКом

• ФЕРРОБАНК

Рисунок 1 – Организационная структура горно-металлургического холдинга «Металлоинвест»

Основателем компании «Металлоинвест» является Усманов Алишер Бурханович.

Генеральный директор – Эдуард Потапов.

Председатель Совета директоров – Мошири Фархад.

Управляющий директор ОАО «Уральская сталь» - Дмитрий Митрофанов.

Технология

Технология: Коксохимическое производство, агломерационное производство, доменное производство, сталеплавильное производство, мартеновский цех, электросталеплавильный цех (ЭСПЦ), прокатное производствo, обжимной цех, листопрокатный цех №1 (ЛПЦ-1), сортопрокатный цех (СПЦ), производство штампованных изделий (ЦШИ).

Коксохимическое производство

Коксохимическое производство имеет в своем составе:

- коксовый цех № 1 имеет 4 коксовых батареи № 1 – 4 (объем рабочих камер 20 м³);

- коксовый цех № 2 имеет коксовые батареи № 5, 6 (объем рабочих камер 30,3м³);

- цех улавливания;

- углеподготовительный цех;

- вспомогательные подразделения.

Получаемый на комбинате каменноугольный кокс сухого и мокрого тушения вырабатывается из низкосернистых углей (0,3-1,0%) Кузнецкого, Печерского и Якутского угольных бассейнов с высоким уровнем равномерности показателей качества кокса по зольности – 84,9%, сере - 100%, влаге – 87,2%, летучим веществам - 94,3% и прочности – 99,2%.

В процессе улавливания из коксового газа получают смолу каменноугольную, сульфат аммония, бензол сырой.

Агломерационное производство

Агломерационный цех состоит из четырех реконструированных агломашин с увеличенной площадью спекания до 84м³. В качестве сырья для производства агломерата используется железная руда и концентраты с горно-обогатительных предприятий Курской магнитной аномалии и Урала. Флюсующими добавками служат известняки Аккермановского месторождения, а также известь, получаемая на конвейерной обжиговой машине шихтового отделения аглофабрики. В качестве топлива используется кокс мелких фракций, при его дефиците - тощие угли. В настоящее время в агломерационном цехе внедрена автоматическая дозировка всех компонентов шихты, освоена технология производства офлюсованного агломерата, что в значительной мере повлияло на повышение производительности доменных печей и на качество чугуна.

Доменное производство

В состав доменного цеха входит:

- четыре доменные печи полезным объемом 1007м³, 1033м³, 1513м³ и 2002м³;

- две разливочные машины мощностью 400 тысяч тонн в год каждая;

- два склада холодного чугуна;

- шлакоперерабатывающая установка мощностью 1,1 миллиона тонн гранулированного шлака в год.

В доменных печах выплавляется передельный, литейный и хромоникелевый чугун и доменный ферромарганец. Железорудным сырьем для производства чугуна служат агломерат собственного производства, окатыши ГОКов Курской магнитной аномалии и Урала и местные хромоникелевые руды. Для выплавки ферромарганца используются марганцевые руды и концентраты месторождений Казахстана.

Сталеплавильное производство

Производство стали осуществляется в мартеновском и электросталеплавильном цехах.

Мартеновский цех

В состав мартеновского цеха входят:

- главное здание, в котором находятся печной и разливочные пролеты;

- миксерные отделения № 1, 2;

- шихтовое отделение.

В печном пролете имеется четыре однотипных мартеновских печи с номинальной садкой 450 т и два двухванных сталеплавильных агрегата с садкой 2 – 250 т. Все печи стационарные, основные, работают скрап-рудным процессом на жидком чугуне. В разливочном пролете имеется четыре разливочные площадки, разливка стали производится в листовые изложницы сверху (масса слитка 11,7, 13 и 14,5 т) и в сортовые изложницы сифоном (масса слитка 8,3 т). В миксерных отделениях № 1, 2 установлены два миксера емкостью по 1300 т каждый для хранения передельного коксового чугуна.

В состав шихтового отделения входят склады магнитных и сыпучих материалов с бункерами ямного типа.

Особенностью сортамента комбината является то, что выплавляется только спокойная сталь, в том числе углеродистая качественная, низколегированная и легированная. Более половины всего сортамента – это сталь с массовой долей серы менее 0,025%.

В целях повышения качества стали в мартеновском цехе применяют отсечку печного шлака при выпуске плавки из печи в ковши с основной футеровкой, продувку стали в ковше инертным газом (аргоном или азотом), легирование алюминием с использованием трайб-аппаратов, а также разливку с защитой струи металла от окисления инертными газами. Внедрение этого комплекса внепечной обработки металла позволило обеспечить однородность стали по химическому составу, улучшить качество выплавляемой стали, и, в конечном итоге, обеспечить получение высококачественного проката.

Электросталеплавильный цех (ЭСПЦ)

В состав ЭСПЦ входят:

- две 100-тонные электропечи с мощностью трансформатора 80 и 95 МВА;

- две установки «ковш-печь»;

- одноручьевая машина непрерывной разливки слябов сечением (190-270) - 1200мм;

- четырехручьевая комбинированная МНЛЗ для разливки прямоугольной заготовки сечением 330 х 470 мм и круглой заготовки диаметром 430, 540 и 600мм;

- тупик для составов с изложницами;

- шихтовый двор;

- обжиговый участок.

Применяемая в ЭСПЦ технология позволяет стабильно обеспечивать в стали массовую долю серы до 0,005% и фосфора до 0,015% и менее каждого, а также высокую чистоту стали по содержанию неметаллических включений. Эта технология гарантирует получение проката с механическими свойствами, превышающими требования отечественных и зарубежных стандартов.

Прокатное производствo

Обжимной цех

В состав цеха входит:

- отделение нагревательных колодцев;

- прокатный стан 1250;

- скраповый пролет;

- адьюстаж.

Прокатный стан 1250 предназначен для прокатки слитков массой 8,3-13,0т в блюмы сечением 300x320, 330x510мм и слябы толщиной 130-300мм, шириной 600 –1150мм, длиной 1300-6000мм.

На адьюстаже размещены неотапливаемые и отапливаемые колодцы для замедленного охлаждения блюмов и слябов легированных и высоколегированных марок стали. В зависимости от легированности металл подвергают замедленному охлаждению в неотапливаемых колодцах или специальной термической обработке в отапливаемых колодцах для снижения флокено- и трещиночувствительности стали.

Листопрокатный цех №1 (ЛПЦ-1). Толстолистовой стан 2800

В состав ЛПЦ-1 входят:

- 4 методические печи с инжекционными горелками и нижним подогревом;

- вертикально-реверсивная клеть "1000";

- горизонтально-реверсивная клеть "ДУО" 2800;

- реверсивная клеть "КВАРТО" 2800;

- две листоправильные машины, листоукладчики, гильотинные и дисковые ножницы;

- 4 печи с роликовой подачей для нагрева листов под закалку, нормализацию и отпуск;

Назначение цеха – прокатка слябов на стане 2800 на листы толщиной 8-50мм, шириной 1500-2500мм, длиной 4500-12000мм из низколегированных и углеродистых марок сталей, а также высокопрочных марок сталей специального назначения.

Разработанная на комбинате технология производства листового проката обеспечивает стабильность механических свойств и высокий уровень прочностных характеристик выпускаемой продукции за счет внедрения в производство таких передовых методов, как:

- автоматизация нагрева заготовок в методических печах, которые оборудованы рейтерами для уменьшения неравномерности нагрева металла;

- перевод чистовой клети на подшипники жидкостного трения и увеличение жесткости клети на 30%;

- применение установки для ультразвукового контроля несплошности металла и полуавтоматической установки для контроля механических свойств проката;

- оснащение стана автоматизированными системами контроля толщины проката;

- термическая обработка листов.

Нагрев металла производится в четырех печах, отапливаемых смесью доменного и природного газа, прокатка - на черновой клети «ДУО» и чистовой клети «КВАРТО». Термообработку металла производят в четырех термических печах с роликовым подом. Для ультразвукового контроля листового проката в цехе имеются автоматизированные установки «NUKEM» и «Север-6-08-2800 ВТ» в потоке стана 2800, обеспечивающие 100 % контроль сплошности листового проката.

Листопрокатный цех №2 (ЛПЦ-2). Универсальный стан 800 в комплексе с термотравильным производством

В состав ЛПЦ-2 входят:

- 2 печи с шагающим подом;

- стан 800 с черновой универсальной двухвалковой клетью и чистовой непрерывной группой клетей;

- двухсекционный холодильник;

- участки резки, клеймовки, пакетирования и упаковки.

Назначение цеха — производство на стане 800 полосовой стали толщиной 5–25 мм, шириной 200–600 мм, длиной 4 000–12 000 мм из низколегированных и углеродистых сталей.

Для проведения термической обработки и травления полосы направляют в термотравильное производство, где происходит нормализация полос, закалка с отпуском и чистка от окалины механическим способом или травлением. Полосы, порезанные на мерные длины, формируют в пачки. Наибольшая масса транспортируемых полос 1400 кг, длина 2,0-12,0 м. На штабелирующих столах полосы набирают в пакеты высотой 150-500мм. Разработанная на комбинате технология производства полосового проката обеспечивает стабильность механических свойств и высокий уровень прочностных характеристик выпускаемой продукции за счет внедрения в производство таких передовых методов, как:

- стан оборудован современными нагревательными печами с шагающим подом с плоскопламенными горелками и системой выдачи заготовок безударного действия;

- в потоке стана вмонтирован гидросбив высокого давления (150 атм.);

- перевод чистовой клети на подшипники жидкостного трения и увеличение жесткости клети;

- применение в потоке стана автоматической системы слежения за температурой конца прокатки;

- оснащение стана автоматизированными системами контроля толщины проката;

- смонтирована установка ускоренного охлаждения проката для получения повышенных механических свойств.

Нагрев металла производится в двух методических печах с шагающим подом, отапливаемых природным газом. Прокатку производят в универсальной черновой клети и в чистовой группе из четырех клетей: клети № 1, 2 универсальные, клети № 3,4 - «КВАРТО».

Термотравильное отделение ЛПЦ-2 предназначено для проведения термической обработки и травления полосового проката в растворе соляной кислоты. Нагрев полос производят в двух проходных роликовых печах с многорядным посадом. Линия травления состоит из четырех последовательно расположенных травильных ванн, две ванны промывки и ванны нейтрализации.

Сортопрокатный цех (СПЦ). Крупносортный стан 950/800

В состав цеха входят:

- 4 методические 5-зонные печи с торцевым посадом и выдачей блюмов;

- обжимная дуореверсивная клеть 950;

- две нереверсивные клети 800;

- чистовая нереверсивная клеть 850;

- возвратный поток с участком пил горячей резки, ножницами и клеймовочной машиной;

- 2 трехзонные термические печи с шагающими балками для термообработки сортового проката.

Назначение цеха - производство на крупносортном стане 950/800 квадратной заготовки сечением от 90x90мм до 220x220мм, круглый прокат диаметром от 90 до 250мм. двутавровые балки № 36, равнобокие уголки с шириной полки от 200 до 230мм, швеллер № 40.

Нагрев металла производится в четырех методических печах. Прокатку производят в клети 950 «ДУО», двух рабочих нереверсивных клетях «ТРИО» и нереверсивной клети 850 «ДУО». Для термической обработки имеется две термических проходных печи с шагающим подом.

Производство штампованных изделий (ЦШИ)

В настоящее время в цехе штампованных изделий производятся: железнодорожные подкладки Д-65 и КБ-65, лонжерон для автомобильной промышленности, тракторный башмак Т-500, Т-330, дорожные ограждения.

Используются следующие виды технологических процессов: вырубка на прессах, закалка в проходных толкательных печах, отжиг в колпаковых печах. В цехе разработана и освоена технология проведения низкотемпературного отжига полосового проката углеродистых качественных марок стали, предназначенного для чистовой вырубки деталей. Уральская Сталь - единственное в стране предприятие, освоившее производство башмачной полосы и готовых траков для тяжелых гусеничных промышленных тракторов мощностью 330, 500 и 800 л.с., работающих в экстремальных условиях при температуре от +50 до -50°С.

ОАО «Уральская Сталь» является единственным в мире предприятием, которое производит литейный хромоникелевый сложнолегированный чугун, используя для этого местную природно-легированную руду. Этот чугун, имеющий уникальные свойства, применяют для изготовления особо ответственных отливок деталей и механизмов.

Особенностью ОАО «Уральская Сталь» является то, что при большом объеме производства продукции выплавляют только спокойную сталь, в том числе свыше 60% легированных и низколегированных марок, и высокопрочную сталь специального назначения. На предприятии выплавляют около 100 различных марок стали. Половина всего объема производства - сталь с массовой долей серы менее 0,025%.