Калибр скоба для вала d11

Задача №5

Определение вида центрирования, профиля и характера шлицевого соединения

Шлицевые соединения обычно используются при передаче больших крутящих моментов и высоких требованиях к соосности соединяемых деталей. Среди шлицевых соединений прямобочные соединения наиболее распространены. Они применяются для подвижных и неподвижных соединений.

Для обеспечения концентричности поверхности втулки относительно оси вращения вала у шлицев сопрягаемых деталей предусмотрена центрирующая поверхность.

В данном случае центрирование осуществляем по внутреннему диаметру. Этот вид центрирования применяется в случаях повышенных требований к соединениям геометрических осей, если твердость втулки не позволяет обрабатывать деталь протяжкой или когда может возникнуть коробление валов после термообработки.

1. По табл.4.71 (Мягков, 2 том, стр.250-251) определяем тип шлицевого соединения – тяжелой серии.

2. Согласно ГОСТ 1139-80 (табл. 4.72 Мягков 2й том), выбираем посадку из рекомендуемых, для не центрируемого параметра d по таблице 4.75 (Мягков 2й том)

Поля допусков		Посадки
втулки	вала
Для размера D
Для размера b
		;

Ø

где число зубьев - z=16,

внутренний диаметр d=52мм,

наружный диаметр D=60,

ширина шлица b=5

Центрирование по внешнему диаметру с посадкой по диаметру центрирования , по внутреннему диаметру и по размеру ширины шлица b .

3. Выбираем:

Внутренний диаметр Наружный диаметр Ширина

_{Из значений полей допусков для размеров D,d и b видно что наименьший зазор на внутреннем диаметре вала, следовательно, центрирование вала и втулки будет производиться по внутреннему диаметру d.}

Вал:

П

Отверстие:

остроение СПД

Задача №6

Проектный расчёт размерной цепи заданного узла редуктора.

Номинальные значения размеров определяем по чертежу и округляем до целых чисел.

А₁=17мм

А₂=52мм

А₃=46мм

А₄=126мм

А₅=243мм

А₆=52мм

А₇=8мм

А₈=∑( А₁+ А₂+ А₃+ А₄+ А₅+ А₆+А_∆+ А₇)=552мм

Расчёт методом полной взаимозаменяемости

Метод полной взаимозаменяемости – это метод, при применении которого требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается при замене её любого звена звеном такого же типа и размера без выбора и подбора и без изменения его величины путём дополнительной обработки.

1. Для заданного сборочного узла составляем размерную цепь в векторном изображении и проводим качественный анализ размерной цепи с выявлением уменьшающих и увеличивающих звеньев.

2. Решение задачи осуществляем методом равноточных допусков, в котором условно принимают, что возрастание допуска линейных размеров при возрастании номинального размера имеет ту же закономерность, что и возрастание допуска диаметра, и все размеры равноточны, т.е. должны выполняться по одному квалитету. Эта закономерность выражена формулой для единицы допуска i. Для 5-17 квалитетов:

Количество единиц допуска I в допусках 5-16 квалитетов приведены в таблице VII-1 (Зябрева Н.Н., стр.149)

Обозначение допуска

IT5

IT6

IT7

IT8

IT9

IT10

IT11

IT12

IT13

IT14

IT15

IT16

Значения допуска

7i

10i

16i

25i

40i

64i

100i

160i

250i

400i

640i

1000i

Следует принять, что a₁=a₂=…=a_n-1=a_ср – количество единиц допуска или коэффициент точности размерной цепи. Получаем

Определим допуск замыкающего звена.

TA_∆=es-ei=1400-600=800мкм

i – значение единицы поля допуска, в общем виде определяется по формуле:

где А_к – размер звена.

Значения I для основных интервалов в диапазоне до 400мм приведены в таблице VII-2 (Зябрева Н.Н., стр.150)

Основные интервалы номинальных размеров	Свыше - до
	3	3 6	6 10	10 18	18 30	30 50	50 80	80 120	120 180	180 250	250 315	315 400
Значение i, мкм	0,55	0,73	0,90	1,08	1,31	1,56	1,86	2,17	2,52	2,90	3,23	3,54

Lля диапазона размеров свыше 500 до 3150 мм единица допуска равна i = 0,004D + 2,1

По таблице VII-2 выбираем значения единиц полей допусков:

I₁=1,08

I₂=1,86

I₃=1,56

I₄=2,52

I₅=2,90

I₆=1,86

I₇=0,90

I₈=7,11

Вычисляем количество единиц допуска или коэффициент точности размерной цепи:

_{Из таблицы} VII-1 по значению выбираем ближайший квалитет – _IT9.

3. По известному рассчитанному значению a_ср рассчитываем поля допусков на составляющие звенья по формуле

– в общем виде.

Для каждого звена:

4. Округляем полученные поля допусков и делаем проверку.

TA_∆=700мкм

TA=TA_i=(TA₁+TA₂+TA₃+TA₄+TA₅+TA₆+TA₇+TA₈)

TA=38+66+55+89+102+66+32+251=699

Определим погрешность:

Погрешность является допустимой, т.к. не превышает 5-6%.

При необходимости проводится корректировка допусков – уменьшается или увеличивается допуск одного или двух звеньев для удовлетворения уравнения.

5. Результаты расчётов сводим в таблицу.

Таблица 1

Aiном, мм	ik (из табл. VII-2)	aср	TAiрасч	TAiприн	Ai, мм
	1,08	cvbcnnfgnnc	38,12	38	17-0,038
	1,86		65,68	66	52-0,066
	1,56		55,06	55	46-0,055
	2,52		88,95	89	126-0,089
	2,90		102,37	102	243-0,102
	1,86		65,68	66	52-0,066
	0,90		31,77	32	8-0,032
	7,11		250,983	251	552+0,251
	19,79			699

На основании принятых полей допусков назначаем предельные отклонения на составляющие звенья, учитывая рекомендацию, что для увеличивающих звеньев поле допуска назначается со знаком (+), при этом нижнее принимается равным нулю. Для уменьшающих звеньев, верхнее значение равно нулю, а нижнее откладывается со знаком (-).