1.5 Технологический процесс производства
Холодная прокатка по сравнению с горячей имеет два больших преимущества: во-первых, она позволяет производить листы и полосы толщиной менее 0,8-1 мм, вплоть до нескольких микрон, что горячей прокаткой недостижимо; во-вторых, она обеспечивает получение продукции более высокого качества по всем показателям – точности размеров, отделке поверхности, физико-механическим свойствам. Эти преимущества холодной прокатки обусловили ее широкое использование как в черной, так и в цветной металлургии.
Вместе с тем необходимо отметить, что процессы холодной прокатки являются более энергоемкими, чем процессы горячей прокатки. При холодной деформации металл упрочняется (наклепывается), в связи с этим для восстановления пластических свойств приходится проводить отжиг. Технология производства холоднокатаных листов включает большое число переделов, требует применения сложного и многообразного оборудования.
В цветной металлургии холодная прокатка применяется для получения тонких полос, листов и лент из алюминия и его сплавов, меди и ее сплавов, никеля, титана, цинка, свинца и многих других металлов. Наименьшую толщину имеет фольга. Например, алюминиевая фольга выпускается в виде полос минимальной толщиной 0,005мм, шириной до 1000-1500 мм. Разнообразие сортамента холоднокатаной листовой продукции обеспечивается применением прокатных станов различной конструкции, с очень разными техническими характеристиками и уровнями производительности.
Исходным материалом для холодной прокатки служат горячекатаные листы и полосы толщиной 3-6 мм, иногда до 12-16 мм. Технологическая цепочка состоит из следующих операций: холодная прокатка; отжиг; травление; резка и правка. Прокатка, отжиг и травление могут повторяться несколько раз; это зависит от конечной толщины продукции. Применяются карточный и рулонный способы производства.
Применяемые для холодной прокатки меди и ее сплавов станы очень разнообразны как по конструкции, так и по габаритам. При прокатке относительно толстых листов и полос применяются одноклетьевые станы 2- и 4-валковые, нереверсивные и реверсивные. При больших объемах производства устанавливают трех- и четырехклетевые непрерывные станы. Для увеличения массы рулонов несколько полос сваривают встык. Наиболее тонкие полосы и ленты прокатывают на многовалковых станах (6-, 12-и 20-валковых).
Технико-экономические показатели производства заданного изделия
2.1 Операция отделки и расчет выхода годного
Полученный прокат требует операции отделки.
С каждого конца будет отрезано по 2000 мм, кромки – на 10 мм.
После операции отделки будет получен прокат следующих размеров:
0,8 х (800 – 20) х (268 750 – 4 000) = 0,8 х 780 х 264 750 мм.
Исходный объем заготовки равен
Объем обрези: .
Итоговый объем проката: .
Геометрические отходы: .
Выход годного по геометрическим отходам: .
.
Расходный коэффициент:
Остаточная масса проката:
2.2 Расчет часовой производительности основного агрегата
Часовая
производительность определяется по
формуле:
.
– масса
исходной заготовки, т;
– коэффициент
использования стана (принимаем равным
0,95);
– время
прокатки, мин.;
,
где
- длина проката на соответствующей
операции, м;
- скорость рабочего валка оборудования
на выходе металла (8,52 м/с);
– время
ожидания (принимаем 60 сек).
Часовая
производительность составляет:
т/ч.
Заключение
В данной курсовой работе обоснована технологическая схема холодной прокатки полосы из стали 40. Мы подобрали оптимальное оборудование для нашего процесса и произвели расчёт числа проходов, энергосиловых и технико-экономических параметров прокатки по исходным данным.
Расчеты показали, что выбор данного оборудования и технологической схемы целесообразен. Вышеописанный процесс производства позволяет производить качественную продукцию.
Список использованных источников
1. |
Зиновьев А.В., Колпашников А.В., Полухин П.И. Технология обработки давлением цветных металлов и сплавов. – М.: Металлургия, 1992 |
2. |
Лошкарев О.Н. Обработка металлов давлением. Курс лекций. |
3. |
Смирягин А.П., Смирягина Н.А., Белова А.В. Промышленные цветные металлы и сплавы. – М.: Металлургия, 1974 |