Введение

Повышение производительности и качества продукции, вы­пускаемой в течение достаточно длительного периода в массовом и крупносерийном производстве, обеспечиваются созданием и внедрением для конкретных видов изделий специальных или спе­циализированных автоматов и автоматических линий.

Вместе с тем в последние годы практически повсеместно утвер­дились тенденции к сокращению размеров серий и увеличению разнообразия выпускаемых изделий. В итоге более 80% произ­водства носит мелкосерийный характер. Необходимую гибкость производства изделий обеспечивает применение технологического оборудования с числовым программным управлением (ЧПУ).

В настоящее время технологическое оборудование с ЧПУ объ­единяют в единые производственные комплексы с помощью транспортной и управляющей систем. Такие производственные комплексы, являющиеся высшей ступенью развития автоматиза­ции, называют гибкими автоматизированными производственными системами.

1. Постановка задачи проектирования ртк

Два обрабатывающих центра, на одном – токарно-фрезерное 30 х 180 мм , на втором – токарно-фрезерное изделие 60 х 180 мм. Для первого – разделены вход и выход, для второго - разделены вход и выход.

2. Выбор технологического оборудования

Технологический участок имеет в своём составе два горизонтальных обрабатывающих центра Hyundai Kia HX-400 Bobs, один робот M-16iB Series, два сквозных общих накопителя (для заготовок и готовых деталей).

Участок функционирует следующим образом:

1. Со складского комплекса в накопители поступают заготовки.

2. Робот берёт заготовку из накопителя №1 и вставляет в станок№1.

3. Станок №1 производит обработку заготовки.

4. Робот берёт заготовку из накопителя №2 и вставляет в станок№2.

5. Станок №2 производит обработку заготовки.

6. Робот снимает полученную деталь со станка №1 и возвращает в

накопитель №1.

7. Робот снимает полученную деталь со станка №2 и возвращает в накопитель№2.

Накопитель представляет собой транспортно-приёмное устройство, связанное с роботизированным складским комплексом.

2.1 Горизонтальный обрабатывающий центр с 2-х паллетной системой загрузки, двойным столом Hyundai Kia hx-400 и контроллером Fanuc 18i-mb.

Стандартные характеристики

возможности
размер стола	400 x 400 мм
нагрузка на стол	400 кг
перемещение
ось X	650 мм
ось Y	600 мм
ось Z	700 мм
угол индексации стола	1°
расстояние от поверхности стола до центра шпинделя	150~850 мм
расстояние от центра стола до торца шпинделя	50~650 мм
подачи
быстрое перемещение осей X и Y	40 м/мин
быстрое перемещение оси Z	40 м/мин
скорость подачи при резке по всем осям	1~50,000 мм/мин
шпиндель
торец шпинделя	BT-40
скорость шпинделя	12,000 rpm
мощность шпинделя	15 / 11 кВт
12,000 об/мин (STD.)	14,000 об/мин (OPT.)
ATC
количество инструментов в стандарте	40
Возможное количество инструментов (опция)	60-90-120
Тип инструмента	BT, CAT или BigPlus
Время смены инструмента (инструмент к инструменту)	3 сек
Время смены инструмента (стружка к стружке)	7.5 сек
Макс диаметр инструмента	125 / 245 мм
Макс длина инструмента	500 мм
Макс вес инструмента	15 / 25 кг
APC
количество столов (паллет)	2
Время смены столов (паллет)	6 сек
общее
вес станка	12,000 кг