Содержание

1. Расчет массы детали и определение ее конструктивных характеристик…………………………………………………………3

2. Разработка содержания технологической операции…………..5

   1. Определение методов обработки…………………...……5

   2. Выбор оборудования, режущего и вспомогательного инструмента…………………………………………………….…5

   3. Обоснование и разработка теоретической схемы базирования…………………………………………………..…...6

   4. Расчет режимов резания……………………………….…..7

   5. Нормирование технологической операции……………10

3. Разработка конструкции приспособления………………….....14

4. Расчет точности приспособления…………………………..…..15

5. Расчет усилия зажима……………………………………………..18

Список использованных источников……………………………21

Приложение…………………………………………………………

1. Расчет массы детали и определение ее конструктивных характеристик

Для упрощения расчета массы дополним деталь типа кронштейн до полного параллелепипеда (рисунок 1.1). Затем разделим полученную фигуру на геометрические фигуры меньшего размера (а, б, в, г, д) (рисунок 1.2) и вычислим их объемы.

Определив объем параллелепипеда, будем вычитать из него объемы меньших фигур:

Определяем объем всего параллелепипеда:

=

Определяем объем фигуры (а) :

Определяем объем фигуры (б) :

Определяем объем фигуры (в) :

Определяем объем фигуры (г) :

Определяем объем фигуры (д) :

Определяем истинный объем детали:

Вычислим массу, с учетом того, что плотность материала, из которого изготовлена деталь, составляет 2850 :

Рисунок 1.2– Элементы детали

2. Разработка содержания технологической операции

2.1. Определение методов обработки

Последовательность обработки отверстия , с шероховатостью Ra= мкм определим по литературе [6,16]

Согласно таблицам экономической точности обработка будет вестись в следующей последовательности:

Переход 1.: сверлить отверстие, выдерживая размер ;

Переход 2.: зенкеровать отверстие, выдерживая размер ;

Переход 3.: развернуть отверстие, выдерживая размер ;

Переход 4.: зенковать отверстие, выдерживая угол наклона фаски .

2.2. Выбор оборудования, режущего и вспомогательного инструмента

Обработка будет вестись на вертикально-сверлильном станке, модель 2Н135 [5,17]. Выбор данной модели станка обусловлен тем, что максимальный диаметр обработки по стали на станке равен 28 мм, а так же, учитывая, что программа выпуска 12000 штук, необходима механическая подача шпинделя.

Для обработки отверстия будем использовать следующие инструменты [5,17]:

• Для сверления отверстия выбираем сверло , 2301-0944, ГОСТ 19546-74; конус Морзе хвостовика - №3, конческий.

• Для зенкерования отверстия выбираем зенкер 2320-0275, ГОСТ 21581-76, конус Морзе хвостовика - №3, конический.

• Для развертки отверстия - развертка 2363-2313, ГОСТ 19268-73, конус Морзе хвостовика - №3, конический.

• Для зенкования отверстия, с углом наклона фаски - зенковка 2353-0136, ГОСТ 14953-80, конус Морзе хвостовика - №2, конический, с углом при вершине , тип №10.

По паспорту станка определяем конус Морзе шпинделя. Станок 2Н135, конус Морзе №4.

Выбор вспомогательного инструмента:

С целью сокращения времени на установку выбранных режущих инструментов используем быстросменный патрон с конусом Морзе хвостовика №4 (6251-0188 ГОСТ 13409-83), соответствующий конусу Морзе шпинделя станка. Данный патрон используется в комплекте со сменными втулками. Для закрепления зенковки выбираем сменную втулку 6120-0361 ГОСТ 13409-83 с внутренним конусом Морзе №3, соответствующий хвостовику другой втулки. Также выбираем переходную втулку 6100-0202 ГОСТ 13598-68 имеющую наружный конус Морзе №3 и внутренний конус Морзе №2, соответствующий размерам хвостовика зенковки.

Для закрепления развертки используем сменную втулку 6120-0361 ГОСТ 13409-83 с внутренним конусом Морзе №3, соответствующий размерам хвостовика развертки.

Для закрепления зенкера используем сменную втулку 6120-0361 ГОСТ 13409-83 с внутренним конусом Морзе №3, соответствующий размерам хвостовика зенкера.

Для закрепления сверла используем сменную втулку 6120-0361 ГОСТ 13409-83 с внутренним конусом Морзе №3, соответствующий размерам хвостовика сверла.