Ахметов и др. Технология и оборудование процессов переработки нефти и газа (2006)

ползучести, то ресурс сосуда может быть определен по следующей зависимости:

Тп = а1п ,

где ап — скорость установившейся ползучести,%/год. Остаточный ресурс сосуда в этом случае определяется по формуле

Тп0 = Тп −Тэ ,

где Тэ — продолжительность эксплуатации от начала до последнего обследования.

Скорость установившейся ползучести определяется по формуле:

где Lф(t1), Lф(t2) — фактический диаметр сосуда или другой фиксированный линейный размер в кольцевом направлении при первом и втором обследованиях соответственно, мм; ∆t — время между первым и вторым обследованиями, лет; К1 — коэффициент, учитывающий отличие средней ожидаемой скорости ползучести от гарантированной скорости ползучести с доверительной вероятностью γ = 0,7…0,95; К2 — коэффициент, учитывающий погрешность определения скорости ползучести по линейному закону, от скоростиползучести,рассчитаннойпоболееточнымнелинейным законам изменения контролируемого параметра.

Значения коэффициентов К1 и К2 следует принимать в пределах: К1 =0,5…0,75; К2 =0,75…1,0. При этом большие значения К1, К2 принимаются при незначительной скорости ползучести (меньше 0,05% в год) и при общей остаточной деформации меньше 0,5%; меньшие значения К1, К2 принимаются при значительной скорости ползучести (более 0,05% в год) и при общей остаточной деформации, превышающей 0,5%.

Если после проведения очередного диагностирования имеются три значения контролируемого параметра Lф(t1), Lф(t2), Lф(t3), полученные в моменты времени t1, t2, t3, то для определения скорости ползучести ап проводятся следующие вычисления. Вычисляются величины:

371

После этого скорость ползучести определяется по формуле

Если число измерений N контролируемого параметра Lф(ti) больше или равно четырем (N≥4), то расчет остаточного ресурса проводится

всоответствии с нормативно-технической документацией. Прогнозирование остаточного ресурса при циклических нагрузках

вусловиях ползучести проводится, если аппарат работает при температурах,вызывающихползучесть,иприэтомнагружаетсяповторнымитепловыми или механическими усилиями. В этом случае элементы аппарата должны быть рассчитаны на длительную циклическую прочность.

Расчеты на длительную циклическую прочность проводятся по нормам ПНАЭГ–7–002—86 с помощью тех же формул, что и расчеты на циклическую прочность при температурах, не вызывающих ползучести. При этом в формулах вместо кратковременных механических характеристик материала используются механические характеристики, полученные при испытаниях на длительную статическую прочность ( ,Zt,At). —пределдлительнойпрочностипримаксималь- нойтемпературецикланагружениязавремяt;Zt —равномерноесужение поперечногосеченияпридлительномстатическомразрушении;At —отно- сительноеудлинениеобразцапридлительномстатическомразрушении.

2.9.5.5.Прогнозирование ресурса сосудов по критерию хрупкого разрушения

Определение остаточного ресурса по критерию хрупкого разрушения (трещиностойкости) проводится в следующих случаях.

1.Минимальная температура стенки сосуда при рабочих режимах эксплуатации или при гидроиспытании может быть меньше минимальной температуры, предусмотренной для применения стали в Правилах устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением (ПБ 10–115—96).

2.Сталь или сварные соединения при рабочих режимах эксплуатации или испытаний имеет ударную вязкость ниже значений, предусмотренных табл. 8 Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением (ПБ 10–115—96), например, в результате наводораживания сталей.

3.При проведении дефектоскопии сосуда обнаружены дефекты, выходящие за пределы норм, установленных Правилами проектирова-

372

ния,изготовленияиприемки сосудовиаппаратов стальных сварных (ПБ03–384—00)иОСТ24.201.03—90«Сосудыиаппаратыстальные высокого давления. Общие технические требования». При этом проведение ремонта дефектных мест связано с большими техническими трудностями.

4.При проведении дефектоскопии выявлены отдельные трещины, которые после выборки были заварены и места ремонта проконтролированы на отсутствие дефектов.

Условие сопротивления хрупкому разрушению проверяется выполнением следующего соотношения:

К1 ≤[К1] ,

где К1 — коэффициент интенсивности напряжений; [К1] — допускаемый коэффициент интенсивности напряжений.

Коэффициент интенсивности напряжений определяется в соответствии с нормами, изложенными в ПНАЭ Г–7–002—86.

При отсутствии информации о дефекте для определении К1 принимается условная поверхностная трещина глубиной а = 0,25S и полудлиной С = 1,5а.

При оценке хрупкой прочности можно провести расчет по критерию «течьпередразрушением».Использованиекритерия«течьпередразрушением» предусматривает выполнение условия, при котором процессу неконтролируемого роста трещины (хрупкому разрушению) предшествует образование сквозного дефекта на стадии ее медленного подрастания, то есть значение критического размера дефекта lкр больше, чем толщина стенки S элемента сосуда, в котором имеется дефект:

lкр >S .

Критический размер дефекта рассчитывается по формуле

lкр = Kσ12c 2 ,

M 1

где K1c — критический коэффициент интенсивности напряжений в материале сосуда; М — параметр, зависящий от конструкции сосуда, формы трещины и напряженного состояния; σ1 — максимальное напряжение в зоне дефекта.

Параметр М определяется по справочной литературе.

Условие трещиностойкости по критерию «течь перед разрушением» может быть записано в следующем виде:

lкр ≥Sne ,

где nе — коэффициент запаса по критическому размеру дефекта.

373

Учитывая, что коэффициент запаса прочности по коэффициенту интенсивности напряжений равен 2, значение коэффициента nе следует принимать nе =4.

Если снижение температуры по сравнению с требованиями Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением (ПБ 10–115—96), не более 20°С, то проверку на хрупкое разрушение можно провести на основании выполнения расчетов на прочность при пониженных допускаемых напряжениях. При толщине стенки меньше 36 мм и проведении термообработки сосуда допускаемое напряжение, определяемое по ГОСТ 14249, должно быть понижено в 1,35 раза. При отсутствии термообработки допускаемое напряжение снижается в 2,85 раза.

Есливпроцесседефектоскопииобнаруженынедопустимыеодинили несколькодефектов,расчетпроводитсядлятрещиноподобногодефекта. Размеры дефекта и глубина его залегания определяются по результатам дефектоскопии.Учитывая,чтокоэффициентинтенсивностинапряжений зависитотразмеровдефектаивеличинынапряжений,врасчете(приналичии нескольких дефектов) рассматривается наихудшее их сочетание и определяется максимальная возможная интенсивность напряжений.

Для случая, когда в процессе дефектоскопии обнаружены отдельные трещины, расчет коэффициента интенсивности напряжений проводится для фактических размеров трещины, обнаруженной в сосуде.

Допускаемый коэффициент интенсивности напряжений определя-

ется по формуле

[K1] = Kn1ккр ,

где К1кр — критический коэффициент интенсивности напряжений; nк — коэффициент запаса прочности по трещиностойкости. Для рабочих условий nк =2; для условий испытаний nк =1,5.

Критический коэффициент интенсивности напряжений может определяться на основании результатов испытания материала на хрупкое разрушение в соответствии с требованиями ГОСТ 25.506—85 для рабочих условий эксплуатации или условий испытаний. Если проведение таких испытаний невозможно, то значение допускаемого коэффициента интенсивности напряжений рекомендуется определять по ПНАЭГ–7–002—86.Приопределениидопускаемогокоэффициентаин- тенсивности напряжений по ПНАЭ Г–7–002—86 за критическую температуру хрупкости материала следует принимать минимальную температуруприменениясталей,предусмотреннуюПравиламипроектиро-

374

вания, изготовления и приемки сосудов и аппаратов стальных сварных (ПБ 03–384–00) и ОСТ 24.201.03—90 «Сосуды и аппараты стальные высокого давления. Общие технические требования».

Определение остаточного ресурса

Остаточный ресурс определяется в зависимости от первоначального расчетного срока Тнр, объема контроля при техническом диагностировании и вероятности хрупкого разрушения сосуда.

Остаточный ресурс определяется по формуле

Тхр =bТнр ,

где Тнр — расчетный срок службы сосуда. Если в паспорте сосуда срок не указан, то принимается 20 лет; b — коэффициент, определяемый по рис. 2.229 в зависимости от объема контроля Vк при техническом диагностировании.

Определение гарантированного (гамма-процентного) и среднего остаточных ресурсов сосудов и аппаратов

Взаключении, подготавливаемом по результатам диагностирования сосудов и аппаратов, должен указываться допускаемый срок их безопасной эксплуатации или гарантированный остаточный ресурс.

Этот ресурс должен рассчитываться для возможного наименее благоприятного режима предстоящей эксплуатации с учетом максимальной возможной погрешности контроля параметров, определяющих техническое состояние сосуда (аппарата).

Втех случаях, когда указанные факторы определяются в детерминированных значениях (однозначно), то гарантированный остаточный ресурс определяется по минимальным (либо максимальным) значениям установленных при диагностировании сосуда параметров.

Например, если при периодическом контроле скорости коррозии

стенок сосуда установлены максимальная скорость коррозии аmах, минимальная толщина стенки сосуда Smin, определенная при последнем диагностировании, расчетная толщина стенки Sp, то в этом случае остаточный гарантированный ресурс сосуда по критерию коррозионной стойкости определяется по формуле

В тех случаях, когда прогнозирование ресурса осуществляют по результатам выборочного контроля параметров, имеющих некоторый естественный разброс, то при определении остаточного ресурса рассчитывают средний и гамма-процентный остаточные ресурсы.

375

Рис. 2.229. Определение коэффициента b для нахождения

остаточного ресурса

Средний ресурс представляет собой наиболее вероятное (ожидаемое) значение ресурса сосуда, по которому можно планировать необходимые затраты на ремонт или замену сосуда. Гамма-процентный ресурс определяет минимальное значение ресурса, которое способен отработать сосуд при обеспечении нормативных запасов прочности с доверительной вероятностью γ, достаточно близкой к единице. При этом остается некоторая вероятность (1 – γ) выхода контролируемых параметров за пределы нормативных значений; при реализации этой вероятности потребуется остановка сосуда для проведения внепланового диагностирования.

В соответствии с Методическими указаниями по определению остаточного ресурса потенциально опасных объектов, поднадзорных Госгортехнадзору России (РД 09–102—95), при определении гамма-про- центного ресурса рекомендуется принимать значение γ≥90%.

Формулы для вычисления гамма-процентного и среднего остаточного ресурса сосудов и аппаратов для различных вариантов исходных данных по параметрам технического состояния приведены в Методике прогнозирования остаточного ресурса безопасной эксплуатации сосудов и аппаратов по изменению параметров технического состояния.

Если в процессе эксплуатации исходные характеристики материала сосуда могут изменяться под воздействием среды или минусовых температур, то предельное состояние сосуда определяется с учетом хрупкого разрушения или трещиностойкости.

376

Глава 3

ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ И ТЕХНОЛОГИЯ ПРОЦЕССОВ ПЕРВИЧНОЙ ПЕРЕРАБОТКИ НЕФТИ И ГАЗОВ

3.1.Научные основы и технология процессов подготовки нефти и горючих газов к переработке

3.1.1. Сбор и подготовка нефти на промыслах

Нефть, извлекаемая из скважин, всегда содержит в себе попутный газ, механические примеси и пластовую воду, в которой растворены различные соли, чаще всего хлориды натрия, кальция и магния, реже — карбонаты и сульфаты. Обычно в начальный период эксплуатации месторождения добывается безводная или малообводненная нефть, но по мере добычи ее обводненность увеличивается и достигает до 90…98%. Очевидно, что такую «грязную» и сырую нефть, содержащую к тому же легколетучие органические (от метана до бутана)

инеорганические (H2S, CO2) газовые компоненты, нельзя транспортировать и перерабатывать на НПЗ без тщательной ее промысловой подготовки.

Присутствие пластовой воды в нефти существенно удорожает ее транспортировку по трубопроводам и переработку. С увеличением содержания воды в нефти возрастают энергозатраты на ее испарение

иконденсацию (в 8 раз больше по сравнению с бензином). Возрастание транспортных расходов обусловливается не только перекачкой балластной воды, но и увеличением вязкости нефти, образующей с пластовой водой эмульсию. Так, вязкость ромашкинской нефти с увеличением содержания в ней воды от 5 до 20% возрастает с 17 до 33,3сСт, то есть почти вдвое. Механические примеси нефти, состоящие из взвешенных в ней высокодисперсных частиц песка, глины, известняка и других пород, адсорбируясь на поверхности глобул воды, способствуют стабилизации нефтяных эмульсий. Образование устойчивых эмульсий приводит к увеличению эксплуатационных затрат на обезвоживание и обессоливание промысловой нефти, а также оказывает вредное воздействие на окружающую среду. Так, при отделении пластовой воды от нефти в отстойниках и резервуарах часть нефти сбрасывается вместе с водой в виде эмульсии, что загрязняет сточные воды. Та часть эмульсии, которая улавливается в ловушках, собирается и накапливается в земляных амбарах и нефтяных прудах,

377

образуя так называемые «амбарные» нефти, которые не находят рационального применения или утилизации. При большом содержании механических примесей усиливается износ труб и образование отложений в нефтеаппаратах, что приводит к снижению коэффициента теплопередачи и производительности установок.

Еще более вредное воздействие, чем вода и механические примеси, оказываютнаработуустановокпромысловойподготовкиипереработки нефти хлористые соли, содержащиеся в нефти. Хлориды, в особенности кальция и магния, гидролизуются с образованием соляной кислоты даже при низких температурах. Под действием соляной кислоты происходит разрушение (коррозия) металла аппаратуры технологических установок. Особенно интенсивно разъедается продуктами гидролиза хлоридов конденсационно-холодильная аппаратура перегонных установок. Кроме того, соли, накапливаясь в остаточных нефтепродуктах – мазуте, гудроне и коксе, ухудшают их качество.

Припереработкесернистыхивысокосернистыхнефтей,врезультате разложения сернистых соединений, образуется сероводород, который всочетаниисхлористымводородомявляетсяпричинойнаиболеесильной коррозии нефтеаппаратуры:

Fe + H2S→FeS + H2,

FeS + 2HCl→FeCl2+H2S.

Хлористое железо переходит в водный раствор, а выделяющийся сероводород вновь реагирует с железом.

Таким образом, при совместном присутствии в нефтях хлоридов металлов и сероводорода во влажной среде происходит взаимно инициируемая цепная реакция разъедания металла. При отсутствии или малом содержании в нефтях хлористых солей интенсивность коррозии значительно ниже, поскольку образующаяся защитная пленка из сульфида железа частично предохраняет металл от дальнейшей коррозии.

Дляоценкитоварныхкачествподготовленныхнапромыслахнефтей в 2002 г. был разработан применительно к международным стандартам ипринятновыйГОСТРоссииР51858—2002,всоответствиискоторым (табл. 3.1) их подразделяют (классифицируют):

—по содержанию общей серы на четыре класса;

—по плотности при 20°С на пять типов;

—по содержанию воды и хлористых солей на три группы;

—по содержанию сероводорода и легких меркаптанов на три вида.

378

Таблица 3.1. — Классификация и требования

к качеству подготовленных на промыслах нефтей по ГОСТ Р 51858—2002

Крометого,типнефти,поставляемойнаэкспорт,определяетсяпомимо плотности при 15°С дополнительно по следующим показателям:

Условное обозначение марки нефти состоит из четырех цифр, соответствующих обозначениям класса, типа, группы и вида нефти. Например, нефть марки 2,2Э,1,2 означает, что она сернистая, поставляется на экспорт, средней плотности, по качеству промысловой подготовки

379

соответствует 1-й группе и по содержанию сероводорода и легких меркаптанов — 2-му виду.

Подготовленную на промыслах нефть далее на НПЗ подвергают вторичной, более глубокой очистке до содержания солей менее 5 мг/л и воды менее 0,1%мас.

На нефтепромыслах эксплуатируются различные системы сбopa и подготовки нефти. На смену негерметизированным схемам, эксплуатация которых была связана с потерями газа и легких фракций нефти, пришли экологически более безопасные герметизированные системы сбора, очистки и хранения. Сырая нефть из группы скважин поступает в трапы-газосепараторы, где за счет последовательного снижения давления попутный газ отделяется от жидкости (нефть и вода), затем частично освобождается от увлеченного конденсата в промежуточных приемниках и направляется на газоперерабатывающий завод (или закачивается в скважины для поддержания в них пластового давления). После трапов-газосепараторов в нефтях остаются еще растворенные газы в количестве до 4%мас. В трапах-газосепараторах одновременно

сотделением газа происходит и отстой сырой нефти от механических примесей и основной массы промысловой воды, поэтому эти аппараты называют также отстойниками. Далее нефть из газосепараторов поступает в отстойные резервуары, из которых она направляется на установку подготовки нефти (УПН), включающую процессы ее обезвоживания, обессоливания и стабилизации.

Воснове процесса обезвоживания лежит разрушение (дестабилизация)нефтяныхэмульсий,образовавшихсяврезультатеконтактанефти

сводой, закачиваемой в пласт через нагнетательные скважины.

При обессоливании обезвоженную нефть смешивают с пресной водой, создавая искусственную эмульсию (но с низкой соленостью), которую затем разрушают. Вода очищается на установке и снова закачивается в пласт для поддержания пластового давления и вытеснения нефти.

Стабилизациюнефтиосуществляютнапромыслахсцельюсокращения потерь от испарения при транспортировке ее до НПЗ. Кроме того, присутствиевнефтяхгазовспособствуетобразованиювтрубопроводах газовых пробок, которые затрудняют перекачивание.

Для стабилизации промысловой нефти с малым содержанием растворенных газов применяют одноколонные установки. Двухколонные установкииспользуютдлястабилизациинефтейсвысокимсодержаниемгазов(более1,5%мас.),гдевтораяколоннаслужитдлястабилизации газового бензина.

380