1.Описание сгущенного молока
Сгущенное молоко (сгущенка) – густая жидкость кипельно белого или слегка кремового цвета, получаемая путем концентрирования коровьего молока выпариванием и добавления 12 % кристаллического сахара и лактозы для придания конечному продукту однородной консистенции без комочков и характерного сладко-молочного вкуса и запаха. Многие считают сгущенку исконно советским продуктом, однако на самом деле изобретение этого популярного и в наше время продукта принадлежит американскому кондитеру Гейлу Бордену, пытавшемуся изначально сгущать чай, сок и даже
мясо. Идея концентрирования и пастеризации коровьего молока пришла в голову Бордену после того, как он стал свидетелем отравления нескольких детей молоком больных коров. Вот тогда-то ему и пришла в голову мысль производства высококачественного и безопасного продукта, который бы одинаково хорошо усваивался всеми слоями населения, включая людей с лактазной недостаточностью – непереносимостью молочного сахара. В 1856 году сгущенное молоко было запатентовано, а спустя два года в США открылся первый завод, производящий сгущенку в промышленных масштабах.
Какими неведомыми тропами сгущенка появилась в СССР, история умалчивает, но ее возникновение в стратегическом запасе страны связывают с Оренбургом, где, по некоторым сведениям, и появился первый русский завод по изготовлению продукта. В те времена существовал строгий ГОСТ, согласно которому сгущенка могла содержать лишь молочные жиры и сахар, а упаковочной тарой являлась исключительно жестяная банка с бело-синей этикеткой. В настоящее время такая тара стала своеобразным брендом, и все недобросовестные производители пытаются максимально приблизить к нему свою «сгущенку», хотя бы внешне. При этом покупателям стоит внимательно читать информацию на упаковке. Во-первых, современным российским ГОСТ-ом запрещено выпускать сгущенку в какой-либо другой таре, кроме жестяной консервной банки, так как продукт может «впитывать» в себя вредные вещества из пластиковых бутылок или туб. Во-вторых, им же не допускается содержание в настоящем продукте каких-либо веществ, кроме молока, сливок, сахара, аскорбиновой кислоты в качестве антиокислителя и таких консервантов как производные натрия и калия. Таким образом, под наименованием «сгущенное молоко» не может скрываться продукт, содержащий растительные жиры (пальмовое и соевое масло), химические консерванты, стабилизаторы и красители. Но в случаях фальсификации название просто заменяют созвучным: «сгущенка», «варенка», «продукт молочный натуральный» и прочие. Выдает низкосортный товар только состав, написанный, как правило, мелким и трудноразличимым шрифтом.
1.2. Технологический процесс по производству сгущенного молока .
Технологический процесс – это непрерывный поток, в котором исходные материалы преобразуются в готовые изделия. Технологический процесс по производству сгущенного молока имеет линейную, непрерывную структуру.
1
2
3
4
5
7
6
Процесс производства: 1 – приемка и подготовка сырья, 2 -охлаждение молока; 3 – нормализация исходной смеси; 4 – пастеризация смеси; 5 – гомогенизация смеси; 6 – фасовка и упаковка; 7- стерилизация молочных консервов; 8 – хранение и реализация.
Рис.1 Технологическая схема производства сгущенного молока
Приемка и подготовка сырья
Молоко и сливки доставляют на комбинат в автомолцистернах, железнодорожных цистернах и флягах. После органолептической оценки, определения температуры,кислотности, отбора средней пробы и сортировки по качеству определяют их массу и, если они удовлетворяют необходимым требованиям, направляют на очистку в центробежных сепараторах, молокоочистителях, сепараторах-диспергаторах или сепараторах-нормализаторах с подогревом или без подогрева в зависимости от конструкции применяемого оборудования.После очистки молоко и сливки сразу перерабатывают или охлаждают до температуры 2-8ºС и хранят в емкостях до переработки. Приемка, оценка качества и очистка молока ничем, по существу, не отличаются от обычно принятых при производстве других молочных продуктов. Подобранное по качеству и очищенное молоко нормализуют по массовой доле жира и СОМО (сухой обезжиренный молочный остаток).
Нормализация осуществляется для получения в молочных консервах необходимого соотношения между составными частями сухого вещества. При этом соотношение массовых долей двух любых составных частей сухого вещества в нормализованной смеси и готовом продукте должны быть одинаковыми.
Нормализованную смесь перед пастеризацией обязательно проверяют на термоустойчивость, так как при производстве стерилизованных консервов молоко подвергается воздействию высоких температур и при низкой термоустойчивости может происходить свертывание, загустевание и образование хлопьев в готовом продукте. Термоустойчивость молока в значительной степени зависит от его химического состава и, особенно, от равновесия солевого состава.
Повышение термоустойчивости молока достигается внесением солей –стабилизаторов. Их добавляют в пастеризованную смесь или сгущенное молоко.
Способствует повышению термоустойчивости и режим пастеризации перед сгущением, обеспечивающий наиболее полную денатурацию сывороточных белков. В зависимости от применяемого оборудования молоко пастеризуют при следующих режимах: нагревают в потоке при температуре 88±20С, затем при температуре 125±50С с выдержкой 30 секунд с последующим снижением температуры до 86±20С путем само испарения в вакуумной камере или последовательно нагревают в четырех подогревателях вакуум – выпарной установки до температуры 88±50С, затем в высокотемпературном подогревателе до температуры 120±50С с последующим снижением температуры до 105 0С в вакуумной камере.
В пленочных многокорпусных вакуум – выпарных установках непрерывного действия молоко сгущают в стандартном режиме: температура кипения молока не должна превышать в первом корпусе 780С, во втором корпусе 660С, в третьем 560С. Окончание процесса сгущения контролируют по достижению стандартной плотности и массовой доли сухих веществ в продукте.
В зависимости от типа применяемой вакуум – выпарной установки молоко сгущается до массовой доли сухих веществ 25-28 %.
Сгущение молока заканчивают после достижения плотности 1061-1063кг/м3 (при 200С) при производстве сгущенного стерилизованного молока и 1066-1068кг/ м3 при производстве концентрированного молока.
Сгущенное молоко гомогенизируют на двухступенчатых гомогенизаторах при температуре 74±20С и общем давлении 18±1,0 МПа. Целесообразность применения двухступенчатого гомогенизатора обусловлено необходимостью постепенного повышения давления, так как гомогенизация при высоком давлении снижает термоустойчивость молока. После гомогенизации молоко охлаждают до температуры 4±20С. В охлажденное сгущенное молоко вносят соли – стабилизаторы для восстановления, нарушенного при пастеризации и сгущении баланса солей.
Для повышения термоустойчивости молока применяют смеси солей, состоящие из цитратов и гидрофосфата калия и натрия, взятых в соотношении, аналогичном соотношении этих солей в натуральном молоке.
При внесении солей – стабилизаторов в пастеризованное молоко общая продолжительность взаимодействия молока с солями составляет 6 часов. Вязкость продукта в этом случае идентична вязкости, полученной при выдерживании сгущенного молока с солями – стабилизаторами в течении 6-7 часов до стерилизации.
Стерилизация сгущенных консервов может осуществляться двумя способами: в потоке перед розливом и в таре после розлива.
Для выработки сгущенных стерилизованных консервов в нашей стране широко используют стерилизацию в таре.
Сгущенное или концентрированное молоко, выдержавшее пробную стерилизацию, разливают в предварительно вымытые и пропаренные металлические банки. Наполненные и упакованные банки проверяют на герметичность и направляют на стерилизацию. Для стерилизации продукта в таре используют стерилизаторы непрерывного действия гидростатического или роторного типа, а также стерилизаторы периодического действия. В стерилизаторах гидростатического типа банки со сгущенным или концентрированным молоком стерилизуют при температуре 116-1170С с выдержкой 14-17 минут. Температура охлаждения стерилизованных консервов должна составлять 20-400С.
Готовые продукты хранят при температуре от 0 до 100С и относительной влажности воздуха не выше 85% в течении не более 12 месяцев со дня выработки.