ХАРКІВСЬКА ДЕРЖАВНА АКАДЕМІЯ ЗАЛІЗНИЧНОГО

ТРАНСПОРТУ

Кафедра "Економіка підприємства та організація виробництва"

МЕТОДИЧНІ ВКАЗІВКИ

та завдання до курсового проекту з дисципліни

ОРГАНІЗАЦІЯ ВИРОБНИЦТВА

для студентів факультету "Економіка транспорту", спеціальності 7.050107 "Економіка підприємства" всіх форм навчання

Харків 2001

Методичні вказівки розглянуті та рекомендовані до друку на засіданні кафедри "Економік підприємства та організація виробництва" 29 серпня 2001 р., протокол № 1

Укладачі

к.е.н., доц. Ковальов Д.И.

к.е.н., доц. Компанієць В.В.

Рецензент

к.е.н., доц. Балака Є.І.

Таблиця 1- Парк устаткування механічного цеху підприємства

Найменування станка	Модель	Категорія складності, р.о.	Маса, т	Варіанти
				0	1	2	3	4	5	6	7	8	9
1 Токарно-гвинторіз-ний	1616П	12	1,8	7	8	12	14	12	12	8	7	8	15
2	1662	14	3,3	10	8	10	12	15	12	8	7	7	12
3	1К62	11	2,5	8	10	7	10	12	7	10	12	7	15
4	1А64	20	11,7	1	3	1	3	5	5	4	2	1	4
5	1к62ПУ	20	2,0	2	1	2	3	3	2	1	1	1	4
6 Токарно-копіруваль-ні напівавтомати	1722	15	5,5	1	1	8	11	10	8	9	1	1	12
7 Вертикально-сверд-лильні з ЧПУ	2Н118Ф	8	1,7	1	2	4	6	8	7	7	3	1	10
8 Координатно-роз-точний	2455	30	8,0	1	1	1	2	3	2	1	1	1	3
9 Кругло-шліфуваль-ний	3А141	16	7,7	8	10	7	10	12	7	10	12	7	14
10 Внутрішньо-шліфу-вальний універсальний	3А229	18	5,5	5	6	4	5	6	3	5	7	3	6
11 Плоско-шліфуваль-ний	3Б724	24	15,0	2	2	3	4	5	5	3	2	2	3
12 Вертикально-фре-зерний з ЧПУ	6Н13Г	15	4,5	8	11	10	10	12	12	8	10	7	12
13 Подовжньо-фрезер-ний	6У312	13	46	6	8	8	12	15	10	7	5	5	12
14 Подовжньо-стру-гальний	7116	42	50	1	1	2	2	4	3	2	1	1	5
15 Поперечно-стру-гальний	7М37	13	4,5	1	1	1	1	2	2	1	1	1	3
16 Зубофрезерний	5А312	12	5,1	-	-	2	3	5	3	3	-	-	5
17 Зубошліфувальний	5831	15	4,5	-	-	2	3	5	3	2	-	-	5
Тип виробництва				індивідуальний	мілкосерійний	серійний	крупносерійний	масовий	крупносерійний	серійний	мілкосерійний	індивідуальний	масовий
Рід оброблюваного матеріалу (переважно)				алюміній	чавун	сталь	сталь	сталь	сталь	сталь	чавун	алюміній	сталь

Завдання до виконання курсового проекту

За темою "Організація ремонтного виробництва на підприємстві

За системою планово-попереджувального ремонту (ппр)"

Загальні положення

Згідно з навчальним планом студенти денного і заочного відділень спеціальності "Економіка підприємства" виконують курсовий проект з дисципліни "Організація виробництва" за темою "Організація ремонтного виробництва на підприємстві за системою планово-попереджувального ремонту (ППР)" .

Курсовий проект виконується згідно з вихідними даними відносно наявності станочного устаткування, наведеними у таблиці 1, а також частково в методичних вказівках. Номер варіанта вибирається за останньою цифрою шифру студента.

Оформлення курсового проекту звичайне – згідно з діючим в Академії учбовим стандартом. Обсяг пояснювальної записки – до 30 аркушів формату А4, графічний матеріал – 2-3 аркуші формату А1.

Обов’язковими розділами курсового проекту повинні бути такі:

1. Розрахунки річної трудомісткості ремонтних робіт за системою ППР.

2. Розрахунки необхідного штату ремонтної бригади.

3. Побудова річного календарного графіка ремонту устаткування.

1 Розрахунки річної трудомісткості ремонтних робіт за системою ппр

В системі ППР трудомісткість ремонтних робіт визначається виходячи із так званої кількості ремонтних одиниць устаткування. Сумарна кількість ремонтних одиниць устаткування обчислюється як добуток від перемноження кількості устаткування на його категорію складності.

Категорія ремонтної складності (R) є якісною "ремонтною" характеристикою устаткування, з точки зору його конструктивних і технологічних особливостей. Категорія ремонтної складності будь-якого устаткування визначається шляхом порівняння його з агрегатом-еталоном, трудомісткість якого умовно приймається рівною ремонтній одиниці.

Розробниками системи ППР в якості агрегату-еталону був прийнятий токарно-гвинторізний станок 1К62 з висотою центрів 220 мм і відстанню між центрами 1000 мм. Цьому агрегату-еталону присвоєна 11-та категорія складності ремонту.

Визначення сумарної кількості ремонтних одиниць устаткування на підприємстві проводиться за формою, наведеною в таблиці 2.

Таблиця 2 - Сумарна кількість ремонтних одиниць на підприємстві

Найменування устаткування	Модель	Кількість устаткування (С)	Категорія складності (R)	Кількість ремонтних одиниць (C*R)
Приклад Токарно-гвинторізний Плоско-шліфувальний …	1К62 3731	8 15	11 12	88 180
Разом	-		-

1. Структура ремонтного циклу

Структура ремонтного циклу включає в себе чергування періодичних оглядів, малих, середніх і капітальних ремонтів устаткування. Структура ремонтного циклу згідно з Єдиною системою ППР наведена в таблиці 3.

Таблиця 3 - Структура ремонтного циклу

Найменування устаткування	Чергування ремонтів	Кількість ремонтних операцій в циклі
		Середній ремонт (nc)	Малий ремонт (nм)	Огляд (no)
Металорізальні станки а) легкі і середні, масою до 10 тонн б) великі і важкі, масою від 10 до 100 тонн	К – О1 – М1 – О2 – М2 – О3 – С1 – О4 - М3 – О5 – М4 – О6 – С2 – - О7 – М5 – О8 - М6 – О9 – К К – О – О – О – М – О – О – О – М – О - О – О – С – О – О – О – М – О – О – О- М – О – О – О – С – О – О – О – М - О – О – О – М – О – О – О – К	2 2	6 6	9 27

2. Тривалість ремонтного циклу

Загальна тривалість ремонтного циклу (Т _рц ) обчислюється за формулою (1)

, (1)

де А – нормативна тривалість ремонтного циклу для устаткування віком до 10 р. дорівнює 24000 год, віком більше 10 р. – 20000 год;

- коефіцієнт, який враховує характер виробництва. Згідно з ЄС ППР для масового і крупносерійного виробництва він дорівнює – 1; для серійного – 1,3; для мілкосерійного та індивідуального виробництва – 1,5;

- коефіцієнт, який враховує рід оброблюваного матеріалу. Для металорізальних станків при обробці сталі він приймається – 1,0; для алюмінійних сплавів – 0,75; для бронзи і чавуну – 0,8;

- коефіцієнт, який враховує умови експлуатації устаткування. Для нормальних умов механічних цехів – 1,0; для устаткування, яке працює з абразивами без охолодження рідинами – 0,7;

- коефіцієнт, який враховує особливості вагової характеристики станків. Для легких і середніх він дорівнює 1,0; для великих і важких – 1,35; для особливо важких і унікальних – 1,7.

Для вираження тривалості ремонтного циклу в роках необхідно провести відповідний перерахунок тому, що кількість років між капітальними ремонтами залежить від прийнятого на підприємстві режиму роботи.

Розрахункова тривалість ремонтного циклу (Т _р) визначається за формулою, рр.

, (2)

де Т _рц – загальна тривалість ремонтного циклу, обчислена за формулою (1), год;

F_еф – річний ефективний фонд роботи устаткування. При однозмінній роботі він приймається рівним 1950 год, при двозмінній – 3950 год. В курсовому проекті прийняти двозмінну роботу устаткування.

Тривалість міжремонтного ( ) періоду визначається за формулою (3); міжремонтний період – це період роботи між двома черговими плановими ремонтами

, (3)

де Т_р – розрахункова тривалість ремонтного циклу в роках, обчислена за формулою (2), рр.;

n_c, n_м – відповідна кількість середніх і малих ремонтів (таблиця 3).

Тривалість міжоглядових періодів ( ) визначається за формулою (4); міжоглядовий період – це період роботи між черговими плановими ремонтами і оглядом або між двома черговими оглядами

, (4)

де n_о – кількість оглядів в ремонтному циклі.

В курсовому проекті тривалість ремонтного циклу (год, рр.), міжремонтні і міжоглядові періоди визначаються по кожній групі однотипного устаткування, виходячи з того, що все воно працює більше 10 р. Розрахунки бажано звести в таблицю 4.

Таблиця 4 - Визначення тривалості ремонтного циклу устаткування

Найменування устаткування	Модель	Довжина ремонтного циклу (Трц), год	Довжина ремонт -ного циклу (Тр), рр.	Довжина між- ремонтного періоду (tм.р.), міс.	Довжина міжоглядо -вого періоду (tм.о.), міс.
Приклад Токарно-гвинторізний Горизонтально-фрезерувальний Кругло-шліфувальний …	1К62 680 М С	20000 25800 20000	5,1 6,5 5,1	6,8 8,7 6,8	3,4 4,3 3,4

2. Річна трудомісткість ремонтних робіт

Річна трудомісткість ремонтних робіт ( ) обчислюється за формулою (5):

, (5)

де R_i – категорія складності відповідної одиниці або групи устаткування ремонтних одиниць;

C_i – кількість устаткування цієї групи, од.;

t_p.o.i – трудомісткість однієї ремонтної одиниці за відповідним видом ремонту чи огляду, год;

B_j – кількість відповідних видів ремонту або оглядів, які необхідно буде виконати за один рік, виходячи із довжини ремонтного циклу в роках, або так званий річний коефіцієнт повторності відповідного виду робіт, частки одиниці;

і – кількість видів устаткування на підприємстві, од.;

j – кількість видів ремонтів, оглядів, перевірок на точність і промивок устаткування.

Згідно з Єдиною системою ППР встановлено такі нормативи витрат часу на одну ремонтну одиницю, які наведені в таблиці 5.

Для устаткування, вік якого перевищує 20 р., норми на виконання слюсарних робіт мають бути підвищені на 10%. Промивка робочих органів всього устаткування повинна виконуватись не менше одного разу на 3 міс. Перевірка на точність проводиться по тих станках, котрі обробляють деталі або вироби високої точності (координатно-розточні станки, різьбошліфувальні, прецизійні). Перевірка на точність виконується одночасно з ремонтами або оглядами устаткування.

Таблиця 5 - Нормативи трудомісткості однієї ремонтної одиниці технологічного устаткування, год

Роботи	Промивка	Перевірка на точність	Огляд	Ремонт
				малий	середній	капі-тальний
Слюсарні Станочні Інші (зварні, шліфувальні, покра-сочні)	0,35 - -	0,40 - -	0,75 0,10 -	4.0 2,0 0,1	16,0 7,0 0,5	23,0 10,0 2,0
Разом	0,35	0,40	0,85		23,5	35,0

Річний коефіцієнт повторності (B_j) відповідного виду ремонтних робіт встановлюється за формулою (6):

, (6)

де n_{(о), (м), (с), (к)} – кількість відповідно оглядів, малих ремонтів, середніх, капітальних в ремонтному циклі (таблиця 3);

Т_р – розрахункова довжина виробничого циклу, рр.

Приклад

Для токарно-гвинторізних станків 11-ої групи складності:

оглядів / рік;

малих ремонтів / рік;

середніх ремонтів / рік;

капітальних ремонтів / рік;

_{перевірки} перевірок / рік;

_{на точність}

_{промивки} промивок / рік.

Таким чином, річна трудомісткість слюсарних робіт для токарно-гвинторізних станків моделі 1К62, обчислена за формулою (6), буде складати:

_к = 11 * 8 * 23 * 1,1 * 0,20 = 445,3 год.

_с = 11 * 8 * 16 * 1,1 * 0,40 = 619,5 год.

_м = 11 * 8 * 4 * 1,1 * 1,20 = 423,5 год.

_о = 11 * 8 * 0,75 * 1,1 * 1,76 = 127,8 год.

_{перевірок} = 11 * 8 * 0,40 * 1,1 * 3,53 = 136,7 год.

_{промивок} = 11 * 8 * 0,35 * 1,1 * 4,0 = 135,5 год.

Разом – 1888,3 год.

Аналогічно розраховується трудомісткість станочних та інших планових ремонтних робіт по всіх групах устаткування. В курсовому проекті прийняти, що перевірку на точність проходить 30 % від загальної кількості технологічного устаткування, виходячи із складності ремонтних робіт.

Результати розрахунків бажано звести в таблицю 6 або виконувати всі необхідні розрахунки в цій таблиці.

Таблиця 6 - Трудомісткість річних ремонтних робіт на підприємстві

Види ремонтних робіт	Кількість ремонтних одиниць	Норматив трудомісткості на 1 ремонтну одиницю, год	Коефіцієнт повторно-сті ремонту	Трудоміст-кість відповідних ремонтних робіт
Слюсарні роботи капітальні ремонти середні ремонти … Станочні роботи капітальні ремонти середні ремонти … Інші роботи капітальні ремонти середні ремонти …	88 88 … 88 88 … 88 88 …	23 * 1,1 16 * 1,1 … 10 * 1,1 7 * 1,1 … 2 * 1,1 0,5 * 1,1 …	0,20 0,40 … 0,20 0,40 … 0,20 0,40 …	445,3 619,5 … 193,6 271,0 … 38,7 19,4 …
Разом	Результат таблиці 2	-	-