Щелевая коррозия

Этому виду коррозии подвержены многие металлы, а в особенности - нержавеющая сталь. "Щель" в данном случае - это пространство под всевозможными отложениями (песка, ила и т.д.), под пластиковыми шайбами, фетровыми прокладками и т.д. - иначе говоря, место, из которого попавшая туда влага не может найти выхода и где образовалась застойная зона. Нержавеющая сталь не ржавеет благодаря образующейся на поверхности изделия тонкой пленке оксида хрома. При отсутствии кислорода оксидный слой разрушается, и нержавеющая сталь покрывается ржавчиной не хуже обычной. Иными словами, "нержавейка" не ржавеет только до тех пор, пока имеется доступ кислорода. В "щели", где влага практически лишена кислорода, эта разновидность стали теряет свои свойства. Самый простой способ предотвратить данную разновидность коррозии - ограничить доступ влаги в "щели", вовремя удалять образующиеся отложения и обеспечить хорошую вентиляцию сомнительных мест.

Контактная коррозия

Очень сильная коррозия в морских условиях часто происходит при соединении двух различных металлов, поскольку морская вода является прекрасным электролитом. Один из металлов в такой пape будет анод­ным по отношению к другому. Характер разрушения при этом в опре­деленной степени зависит от взаимного расположения металлов в элек­трохимическом ряду напряжений для морской воды.

4. Защита от морской коррозии

Основным видом защиты от морской коррозии являются противокоррозионные и противообрастающие лакокрасочные и металлизационные покрытия и электрохимическая защита.

Среди лакокрасочных покрытий наиболее эффективны толстослойные покрытия на эпоксидной основе с ограниченным содержанием растворителя или без растворителя.

В защитные композиции добавляют вещества, обладающие противообрастающим действием. Они носят название биоцидов. Наиболее часто применяют оксиды меди (I) и (II). Они, вымываясь из покрытия, образуют в морской воде труднорастворимые комплексы.

Кроме того у соединений меди отсутствует кумулятивный эффект для морских организмов.

Для защиты судовых конструкций чаще всего используют алюминий с легирующими добавками, например, цинком или лантаном.

Алюминиевые покрытия в сочетании с лакокрасочными покрытиями обладают высокой стойкостью в морской воде, имеют повышенную стойкость к эрозии.

Для борьбы с морской коррозией широко используют электрохимическую защиту (ГОСТ 26301-85 и ГОСТ 26251-84). Защита подводной части крупнотоннажных судов осуществляют автоматическими системами катодной защиты.

При использовании метода катодной защиты постоянный ток поступаетна защищаемый объект (металл) по окружающей среде (электролиту). Этоприводит к катодной поляризации металлоконструкции и уменьшению скорости коррозии ниже технически допустимой величины.

Совокупность защищаемого сооружения, катодной станции, соединительных линий, анодов и окружающейих электропроводной среды образует систему катодной защиты. Схема катодной защиты сооружения представлена на рисунке 1.

Рис.1 Схема катодной защиты морских ГТС

Одним из важнейших элементов системы катодной защиты являются анодные заземлители, призванные жертвовать собой, растворяясь в воде, ради сохранения металла сооружения. Скорость растворения стали очень высока (9 кг/А•год), поэтому для обеспечения достаточной долговечности работы анодов разрабатывают специальные сплавы, стойкие к окислению в условиях эксплуатации. Для сравнения скорость растворения одного из таких сплавов –магнетита всего 0,03 кг/А•год.

Во время работы анодного заземления, установленного в соленой морской воде, происходит значительное выделение хлора в непосредственной близости от анодной цепи. Таким образом, анодные заземлители должны быть устойчивы к воздействию хлора. Кроме того, материалы, используемые для изготовления анодов и анодной цепи должны иметь расчетный срок службы 30 лет в заданных условиях окружающей среды.