
- •Введение
- •1. Термины и определения
- •2. Объект исследования.
- •3. Выбор средства измерения.
- •4. Методика выполнения измерений.
- •4.1. Вводная часть.
- •4.2. Нормы точности и правильности измерений.
- •4.3. Средства измерений и вспомогательные устройства.
- •4.4. Метод измерений.
- •4.5. Требования безопасности.
- •4.6. Требования к квалификации операторов.
- •4.7. Условия выполнения измерений.
- •4.8. Подготовка к выполнению измерений.
- •4.9. Выполнение измерений.
- •4.10. Обработка результатов измерений.
- •4.11. Оформление результатов измерений.
- •5. Поверка си.
- •5.1 Операции и средства поверки.
- •5.2 Условия поверки
- •5.3 Подготовка к поверке
- •5.4 Проведение поверки
- •5.5 Оформление результатов поверки
- •6. Оборудование и персонал.
- •Заключение
- •Список использованной литературы
- •Курсовой проект
- •Содержание
Введение
Повышение эксплуатационной надежности и эффективности технических систем (ТС) в настоящее время во многом определяется уровнем метрологического обеспечения (МО) всех «жизненных» стадий изделий — их проектирования, производства и эксплуатации. При этом значительно возросла роль контроля, испытания и диагностирования — основных метрологических производственных операций в управлении качеством продукции. Эксплуатация ТС интегрально учитывает все предшествующие стадии и является самостоятельным объектом МО.
Единство принципов МО, заключающихся в получении достоверной измерительной информации, и единство целей, направленных на улучшение эксплуатационных показателей ТС при управлении качеством продукции, дают основания сформировать единый подход к изучению данной проблемы. Отсутствие такого подхода на практике при внедрении различных систем управления качеством продукции нередко приводит к необоснованным и волевым решениям.
Управление качеством технологических процессов осуществляется на основе измерительной информации, получаемой от различных источников. Качество же самой измерительной информации определяется уровнем МО процессов, связанных с техническим обслуживанием ТС.
Обеспечение требований к надежности ТС в значительной степени зависит от эффективности ее эксплуатационного контроля. В настоящий момент разрабатываются и внедряются различные методы и средства диагностирования ТС, применяется стратегия технического обслуживания изделий по состоянию с контролем диагностических параметров. В этой связи увеличивается объем измерительных операций в технологических процессах технического обслуживания.
Для повышения эффективности технического обслуживания и ремонта автомобилей требуется индивидуальная информация об их техническом состоянии до, и после обслуживания или ремонта. При этом необходимо, чтобы получение указанной информации было доступным, не требовало бы разборки агрегатов и механизмов и больших затрат труда. Индивидуальная информация о скрытых и назревающих отказах позволяет предотвратить преждевременный или запоздалый ремонт и профилактику, а также проконтролировать качество выполняемых работ. Средством получения такой информации является техническая диагностика автомобилей. Технической диагностикой называется отрасль знаний, изучающая признаки неисправностей автомобиля, методы, средства и алгоритмы определения его технического состояния без разборки, а также технологию и организацию использования систем диагностирования в процессах технической эксплуатации подвижного состава.
При разработке и выборе методик и средств эксплуатационного контроля с учетом этого должна решаться задача не только обеспечения требований к точности и достоверности контроля, но и достижения заданного уровня безотказности контролируемых изделий. Такая постановка задачи представляет собой принципиально новый подход к нормированию метрологических характеристик контроля. Она не может быть решена без теоретических и методических основ количественной оценки зависимости показателей безотказности изделий от метрологических требований к контролирующим системам.
Техническое диагностирование технической системы (ТС) и ее отдельных агрегатов, узлов, элементов направлено на решение одной или нескольких задач: на определение технического состояния; поиск и локализацию места отказа или неисправности; прогнозирование остаточного ресурса или вероятности безотказной работы на заданном интервале наработки.
Метрологическое обеспечение (МО) диагностирования и прогнозирования заключается в выборе диагностических параметров, разработке алгоритмов поиска и локализации неисправностей, обоснования точности и достоверности измерения диагностических параметров, оптимизации периодичности диагностирования, прогнозирования остаточного ресурса, типизации точности контрольно-диагностических методов, оценке влияния наработки ТС на изменение метрологических показателей диагностирования и управлении характеристиками достоверности в эксплуатации.
Целью
данной работы является разработка
метрологического обеспечения процесса
диагностирования автомобиля по такому
параметру безопасности, как эффективность
тормозной системы
.