5. Средства визуального и измерительного контроля

5.1. При визуальном и измерительном контроле применяют:

• Лупы, в том числе измерительные;

• Линейки;

• Угольник поверочные 90⁰;

• Штангенинструменты;

• Угломеры;

• Микрометры;

• Калибры;

• Эндоскопы;

• Шаблоны и другие инструменты.

5.2. Для определения шероховатости рекомендуется применять аттестованные образцы шероховатости (сравнения).

5.3. Измерительные приборы и инструменты должны периодически проходить поверку (калибровку) в метрологических службах

6. Подготовка к контролю

6.1. Перед проведением визуального и измерительного контроля поверхность объекта в зоне контроля подлежит зачистке до металлического блеска от грязи коррозии, окалины краски масла, влаги и других загрязнений, препятствующих проведению контроля.

При зачистке кромок деталей под все виды дуговой, газовой и контактной сварки – не менее 20 мм с наружной стороны;

При зачистке кромок деталей под электрошлаковую сварку – не менее 50 мм с каждой стороны сварного соединения.

6.2. Очистка и подготовка контролируемой поверхности производится по соответствующей технологии Нормативного документа (НД) на данное изделие. (Например, механическая зачистка, промывка, протирка, обдув сжатым воздухом и т.д.)

6.3. Шероховатость зачищенных деталей, подготовленных под сварку, должна быть не более Ra 12,5 (Rz 80).

6.4. Шероховатость поверхностей изделий, подготовленных для проведения неразрушающего контроля должна быть не более:

Ra 3,2 (Rz 20) – при капиллярном контроле;

Ra 10 (Rz 63) – при магнитопорошковом контроле;

Ra 6,3 (Rz 40) – при ультразвуковом контроле.

Для других методов неразрушающего контроля шероховатость контролируемых поверхностей изделий не регламентируется и устанавливается проектно-технической или производственно-конструкторской документацией.

7. Порядок выполнения визуального и измерительного контроля при сборке деталей под сварку

7.1. При сборке деталей под сварку визуально необходимо контролировать:

• Правильность установки подкладных пластин (колец);

• Правильность установки временных технологических креплений;

• Правильность расположения, количество и качество прихваток;

• Чистоту кромок и прилегающих к ним поверхностей деталей

• Правильность нанесения активирующего флюса и защитной флюс-пасты и ряд других мероприятий.

7.2. Измерительный контроль при подготовке деталей под сварку осуществляется для проверки:

• Размеров разделки кромок (Рисунок 1, 2);

• Размеров подкладных пластин;

• Размеров отверстий под штуцер;

• Ширины зоны механической зачистки наружной и внутренней поверхности деталей и шероховатости поверхностей;

• Перпендикулярности торцов, подготовленных под сварку цилиндрических деталей.

7.3. Измерительный контроль соединений, собранных под сварку, включает проверку:

• Величины зазоров в соединении (Рисунок 3);

• Размера смещения кромок (Рисунок 3);

• Количество прихваток, расстояния между ними и расположение по длине (Рисунок 4);

• Размера несоосности осей штуцера и отверстия в корпусе;

• Размера несовпадения осей угловых соединений труб и ряда других размеров.

7.4. Визуальному и измерительному контролю подготовки и сборки деталей под сварку подлежат не менее 20% деталей и соединений из числа представленных к приемке. При выявлении отклонений от требований рабочих чертежей или проектно-технической документации объем выборочного контроля должен быть увеличен вдвое. Если при дополнительном контроле вторично будут выявлены отклонения, то объем контроля должен быть увеличен до 100%.

Детали, забракованные при контроле, подлежат исправлению. Собранные под сварку соединения, забракованные при контроле, подлежат разборке с последующей повторной сборкой после устранения причин, вызвавших некачественную сборку.

Основные требования к выполнению измерительного контроля при сборке деталей под сварку – в таблице 1.

Измерения, в первую очередь, следует выполнять на тех участках, которые вызывают сомнение по результатам измерительного контроля.

Рисунок 1 – Размеры, контролируемые измерением при подготовке деталей под сварку

(V-образная и Х-образная разделка кромок):

α, β – углы скоса; р – притупление кромки; М – глубина кромки.

Рисунок 2 – Размеры, контролируемые измерением при подготовке деталей под сварку (при подготовке к сварке стыкового соединения деталей, отличающихся по ширине):

Ψ – угол скоса поверхности соединяемого элемента.

Рисунок 3 – Размеры, контролируемые при сборке соединений под сварку:

а – зазор в соединении; b – смещение кромок деталей; b₁ - зазор между подкладной пластиной (кольцом) и поверхностью детали; F, Z – смещение кромок; Е – размер перекрытия деталей.

Рисунок 4 - Размеры, контролируемые при сборке соединений под сварку:

l_п – длина прихватки; L_п – расстояние между прихватками; h_п – высота прихватки.

Таблица 1 – Основные контролируемые параметры и средства измерений при сборке деталей под сварку

Контролируемый параметр	Условное обозначение	Рисунок	Средства измерений
1. Зазор в соединении	а	Рис. 3	Щуп, шаблон универсальный
2. Смещение кромок ( с наружной и внутренней стороны соединения)	b, F	Рис. 3	Линейка и щуп
3. Зазор между подкладной пластиной (кольцом) и поверхностью детали	b1	Рис. 3	Шаблон специальный
4. Длина прихватки	lп	Рис. 4	Линейка и штангенциркуль
5. Высота прихватки	hп	Рис. 4	Штангенциркуль
6. Расстояние между прихватками	Lп	Рис. 4	Линейка