Содержание

Введение………………………………………………………………………………………………………………………………………….1.

1 Медницко-жестяницкие работы……………………………………....................................................2.

1.1Измерительный инструмент его виды применения…………………………………………… 3.

2 Кузнечные работы……………………………………………………………………………………………………………………4.

2.1Технология выполнения операций..…………………………………………………………………………. 5.

2.2 Выбор металла при изготовлении различных деталей…………………………………..7.

3 Термическая обработка……………………………………………………………………………………………………. 8.

3.1 Технология закалки, отпуска, отжига.…………………………………………………………………… 8.

4 Сварочные работы..………………………………………………............................................................. 11.

4.1 Технология сварки.……………………………………………………………………………………………………….. 11.

5 Техника безопасности при выполнении медницко-жестяницких,

кузнечных, сварочных работ и термической обработки….……………………………….. 13.

6 Список литературы.……………………………………………………………………………………………………………14.

Введение

Кузнечно-сварочная практика должна служить общим целям образования и воспитания личности, вооружать учащихся знаниями, необходимыми для их профессиональной деятельности, так как в нынешних условиях рыночной экономики возникла объективная потребность в подготовке квалифицированных, конкурентоспособных специалистов.

Основными направлениями экономического развития предусматривается увеличить ресурс работ и снизить трудоемкость технического обслуживания автомобилей.

На автотранспортных предприятиях при техническом обслуживании автомобилей все шире внедряются средства диагностирования и новые формы организации труда.

Механизация работ облегчает и ускоряет многие технологические процессы, поэтому от рабочих, обслуживающих автомобили, сейчас требуются не только знание их устройства, но и практические навыки пользования современным оборудованием, умение применять необходимые приспособления, инструмент, контрольно-измерительную аппаратуру при диагностировании автомобилей.

Применение совершенного оборудования при техническом обслуживании и ремонте не исключает выполнения обще слесарных операций, которыми должен владеть каждый техник-ремонтник. Техник по ремонту автомобилей должен иметь четкие представления об основных методах и способах восстановления деталей, технологии ремонтных работ, включая вопросы сборки и испытания автомобилей после капитального ремонта.

1 Медницко-жестяницкие работы

Пайка – это процесс получения неразъёмного соединения материалов с нагревом ниже температуры их автономного расплавления путём смачивания, растекания и заполнения зазоров между ними расплавленным припоем и сцепления их при кристаллизации шва. Современные способы позволяют паять углеродистые и нержавеющие стали, цветные металлы и их сплавы.

Припои квалифицируются:

1. Твёрдые (тугоплавкие), высокопрочные, имеющие температуру плавления высокую.

2. Мягкие (легкоплавкие) меньшей прочности, имеющие температуру плавления ниже.

Для удаления оксида применяют химические вещества, называемые флюсами. К флюсам относятся: хлористый цинк, нашатырь, канифоль, паяльные пасты и др.

Флюсы твёрдых припоев существуют: буры, борная кислота.

Флюсы для пайки свинцовых сплавов может служить стеарин. Паяльными лампами нагревают спаиваемые детали и расплавляют припои. Ими пользуются чаще всего при пайке легкоплавкими припоями, но иногда применяют и при пайке тугоплавкими припоями со сравнительно невысокой температурой плавления (например, серебряными).

Основным инструментом для выполнения пайки является паяльник. По способу нагрева паяльники разделяют на три группы:

1. Периодического подогрева.

2. Непрерывного подогрева газом или жидким топливом.

3. Электрические.

Особую группу составляют паяльники специального назначения: ультразвуковые с генератором ультразвуковой частоты (УП-21) с дуговым обогревом, с вибрирующими устройствами и др.

Пайка мягкими припоями делится: на кислотную пайку и без кислотную.

При применении кислотной пайки в качестве флюса употребляют хлористый цинк или техническую соляную кислоту при без кислотной – флюсы: не содержащие кислот: канифоль, паяльную пасту и др.

Высокоуглеродистые инструментальные стали можно паять медно-цинковыми и серебряными припоями. Нержавеющие стали, паяют припоем ПСр45. Пайку твёрдыми припоями для получения прочных и термостойких швов. Покрытие поверхности металлических изделий тонким слоем сплава называют лужением, а наносимый слой – полудит.

Лужение применяют при подготовке деталей к пайке, а также для предохранения изделий от коррозии, окисления. Лужение является подготовительной операцией при заливке подшипников баббитом.

Сплавами олова со свинцом и цинком лудят металлические изделия в предохранения их от ржавчины. Лужение осуществляют двумя способами – погружением в посуду (небольшие изделия) и растиранием (большие изделия).

Лужение погружением выполняют в чистой металлической посуде, в которую закладывают, а затем расправляют посуду, медленно погрузив изделие.

Лужение растиранием выполняют, предварительно нанося на очищенное место волосяной щёткой или паклей хлористый цинк.

Клёпкой – называется процесс соединения двух или нескольких деталей с помощью заклёпок. Этот вид соединения относится к группе неразъёмных.

Клепку разделяют:

- на холодную, т. е. выполняемую без нагрева заклёпок;

- на горячую, при которой перед постановкой на место стержня заклёпки нагревают до 1000-1100С.

Различают клепку трех видов:

1. Ударная с помощью ручных инструментов.

2. Ударная с помощью клепальных пневмомолотов.

3. Прессовую с помощью прессов или скоб.

Заклепка – это цилиндрический металлический стержень с головкой определенной формы.

Наиболее широкое применение в машиностроении получили заклепки с полукруглой головкой. В некоторых случаях применяют специальные типы заклепок, это взрывные (АН-1504), с сердечником (АН-831) и другие.

Место соединения детали заклепками называют заклепочным швом. В зависимости от характеристики и назначения заклепочного соединения заклепочные швы делят на три вида: это прочные, плотные и прочноплотные.

При ручной клепке применяют слесарные молотки с квадратным ободком, поддержки, обжимки, натяжки и чеканы.

Ремонт правкой применяют для исправления искривленных, скрученных и покоробленных деталей. Правкой ремонтируют валы, шатуны, рычаги, вилки, кронштейны, элементы металлоконструкций. Все это при небольшой деформации (до 1,5-2 мм).

Правку при небольшой деформации проводят в холодном состоянии, а при большой в нагретом состоянии.

В обоих случаях после правки нужна термообработка детали, для стабилизации правки, снятие остаточных напряжений и улучшение механических свойств материала.

Правку выполняют на прессах, в специальных приспособлениях и вручную.