СОДЕРЖАНИЕ

Введение……………………………………………………….………………2

1. Исходные данные ………………………………………………………….3

1.1. Характеристика типа производства ……………………… …………….

1.2. Задание …………………………………………………………… …4

2. Точностной расчет приспособления ……………………………………...8

2.1. Схема базирования …………………………………………… …………

2.2. Точностной расчет размера …………………………………… ……….

3. Силовой расчет приспособления ……………………………… ………10

3.1. Схема действия сил …………………………………………… ………..

3.2. Расчет и выбор зажимного устройства ……………………… ………..

4. Прочностной расчет приспособления …………………………………..13

5. Принцип работы приспособления …………………………… ………14

Заключение ………………………………………………………………….15

Библиографический список…………………………………… …………..16

ВВЕДЕНИЕ

Применение приспособлений позволяет: устранить разметку заготовок перед обработкой, повысить точность обработки, снизить себестоимость продукции, облегчить условия работы и обеспечить ее безопасность, расширить технологи­ческие возможности оборудования, организовать станочное обслуживание, применить технически обоснованные нормы времени, сократить число рабочих, необходимых для выпуска продукции.

В зависимости от вида производства технический уровень и структура станочных приспособлений различны. Для массового и крупносерийного производства в большинстве случаев применяют специальные станочные приспособления. Специальные станочные приспособления имеют одноцелевое назначение для выполнения определенных операций механической обработки конкретной детали.

Перечень листов графических материалов

№	Обозначение чертежа	Название чертежа	Формат чертежа	Кол-во листов
1		Вал	А4	1
2	151.001.000.001 СБ	Приспособление	А2	1
3	151.001.000.001	Спецификация	А4	3

1. Исходные данные

1.1. Характеристика типа производства

При массовом производстве происходит постоянный выпуск изделий одного наименования, типа, размера и исполнения. Форма организации производства – поточная. Станки располагаются по ходу технологического процесса. Они всегда настроены на производство. С целью сохранения непрерывности потока длительность всех операций синхронизирована. Они синхронизируются за счёт варьирования режимами, за счёт установки нескольких единиц оборудования и дифференциации операций.

Для обработки деталей используют специальные, агрегатные станки, станки типа обрабатывающий центр: многошпиндельные автоматы, одношпиндельные автоматы, полуавтоматы. В данном типе производства применяют специальные приспособления с автоматизированным приводом, а также специальный и иногда стандартный режущий и вспомогательный инструмент.

Характер заготовки достаточно разнообразен. Это и прокат специального профиля, и отливки, полученные литьём в кокиль, под давлением, центробежным литьём. В меньшей степени применяют литьё в оболочковые формы, по выплавляемым моделям.

Квалификация рабочего при массовом типе производства, в отличие от наладчика, может быть низкая.

Для обеспечения точности сборки изделия применяют метод полной взаимозаменяемости.

Себестоимость массового типа производства невысокая.

1.2. Задание

Спроектировать специальное приспособление для одновременного сверления двух отверстий диаметром 8 мм в детали «Вал».

Чертеж детали смотри в приложении.

Исходные данные

• материал детали – сталь 45 σ_в = 600 МПа;

• диаметр отверстия –Ø8Н12 мм;

• длина обрабатываемого отверстия – l =8мм;

• шероховатость обрабатываемого отверстия – Rа 6,3;

• работа с охлаждением;

Оборудование – агрегатно-сверлильный полуавтомат специальный.

Станок работает по полуавтоматическому циклу, а при снабжении его загрузочным устройством может работать как автомат и встраиваться в автоматические линии.

Техническая характеристика:

наибольший диаметр сверления, мм: – 12; конус шпинделя – Морзе № 2

наибольший ход шпинделя, мм: – 100

расстояние от конца шпинделя до стола, мм: – 400

число частот вращения шпинделя и пределы, мин^-1: – 5; – 450 ÷ 4500

подача шпинделя – 0,04 — 0,6

мощность электродвигателя главного движения, кВт: – 2,0

вес станка, кг – 800

Выбор режущего инструмента: сверло спиральное общего назначения с коническим хвостовиком D = 8мм с рабочей частью из быстрорежущей стали Р6М5 ГОСТ 10903 – 77.

Геометрические элементы:

• форма заточки – обыкновенная (нормальная) Н;

• основные части и элементы – хвостовик КМ 1 (лапка), рабочая часть (режущая), шейка;

• элементы рабочей части: поверхности – передняя, задняя, стружечная канавка, зуб (спинка зуба), сердцевина, ленточка, кромки – режущие, ленточки, поперечная.

• углы сверла: угол при вершине 2φ =118º, задний угол α = 11º, передний угол γ = 6º, угол наклона перемычки ψ = 55º,

угол наклона винтовой канавки ω =25º.

Расчёт режимов резания

Глубина резания при сверлении мм.

Период стойкости Т = 15мин Подача – S_о = 0,05мм/об. [6, т. 2 c. 276]

Скорость резания м/мин.

C _v = 9.8 – коэффициент скорости резания,

m = 0,20 y = 0,50 q = 0,40

K_v = K _mv × K _lv× K _uv поправочные коэффициенты.

K _mv – коэффициент, учитывающий материал заготовки.

K _mv = , где σ_в = 600 Н/мм² nv = 0,9 [6, т. 2 c. 261]

K _mv = 1,22

K _lv –коэффициент, учитывающий глубину сверления.

K _lv = 1,0 [6, т. 2 c. 280]

K _uv – коэффициент, учитывающий материал сверла.

K _uv = 1,0 [6, т. 2 c. 263]

K_v = 1,22 × 1,0× 1,0 = 1,22

V₁ м/мин. n_ст. =1000мин^-1

Осевая сила при сверлении:

P_о = 10 × C _v × D^q × S ^Y × k _P [6, т. 2 c. 277]

C _v = 68 – коэффициент осевой силы, [6, т. 2 c. 281]

q = 1,0 Y = 0,7 [6, т. 2 c. 281]

K _P = K _mР – поправочный коэффициент, учитывающий материала заготовки.

K _mР = , где n = 0,75 K _mР = = 0,846 [6, т. 2 c. 264]

P_о = 10 × 68 × 8^1,0 × 0,05^0,70 × 0,846 = 548H.

Крутящий момент при сверлении

М_кр = 10 × C _м × D^q × S ^Y × k _P [6, т. 2 c. 277]

C _м =0,0345 коэффициент крутящего момента q = 2, 0

Y = 0, 8[6, т. 2 c 281]

k _P = k _mР – поправочный коэффициент, учитывающий материала заготовки.

М_кр. = 10 × 0,0345 × 8^2,0 × 0,05^0,80 × 0,846 = 1,68Hм.

Максимальная сила резания, допускаемая механизмом подач станка по паспортным данным – Р_max = 100кгс = 1000Н

Эффективная мощность резания

N_э = М_кр. ×n/9741= 1,68×1000/9741=0,31кВт.

N_ст. = N_д. ×η =2,0×0,8=1,6кВт.

N_д. – мощность двигателя – 2,0кВт.

η - коэффициент полезного действия станка

N_э < N_ст. 0,31 кВт. < 1,6кВт._.

Р_о < Р_max 920H < 9000Н. Вывод: обработка возможна.