
- •Раздел I. Теоретические основы технологии
- •1. Понятия и определения в машиностроении
- •1. 1. Основные определения в машиностроении
- •1.2. Характеристика типов производств
- •2. Базирование в машиностроении
- •2.1 Основные понятия и определения
- •2.2 Основные сведения о базировании
- •2.3 Классификация баз в машиностроении
- •2.4. Выбор баз и принципы базирования
- •2.5 Погрешность базирования
- •2.6. Перерасчет размеров и допусков при смене баз
- •3. Расчет размерных цепей
- •3.1. Термины и определения, относящиеся
- •3.2. Методы расчета размерных цепей и задачи,
- •3.3. Расчет размерных цепей методом
- •3.3.1. Расчет размерных цепей способом “максимума – минимума”
- •3.3.2. Расчет размерных цепей способом равных допусков
- •3.3.3. Расчет размерных цепей способом равной точности
- •3.4. Расчет размерных цепей методом неполной
- •3.4.1. Способ групповой взаимозаменяемости (селективная сборка)
- •3.4.2. Способ пригонки
- •3.4.3. Способ регулирования
- •3.5. Теоретико – вероятностный метод расчета
- •4. Точность в машиностроении
- •4.1. Понятие точности в машиностроении
- •4.2 Погрешность от упругих деформаций технологической
- •4.3 Методы определения жесткости
- •4.4 Погрешность установки заготовок в приспособлении
- •5.1. Погрешность настройки технологической системы
- •5.1.3. Автоматическое получение размеров на настроенных
- •5.2 Погрешности, возникающие от размерного износа
- •5.3 Погрешности от температурных деформаций
- •5.3.1 Тепловые деформации станка
- •5.3.2 Тепловые деформации обрабатываемых заготовок
- •5.3.3 Температурные деформации режущего инструмента
- •6. Статистические методы исследования
- •6.1 Виды погрешностей и их характеристика
- •6.2 Законы распределения погрешностей
- •6.3 Оценка точности обработки методом
- •7. Формирование качества деталей машин
- •7.1 Показатели качества поверхностей деталей машин
- •7.2 Влияние способов и условий обработки
- •7.3 Влияние шероховатости и состояния поверхности
- •7.3.1 Влияние шероховатости поверхности на
- •7.3.2 Влияние деформационного упрочнения на износостойкость
- •8.1 Технологические методы повышения качества
- •8.1.1 Дробеструйная обработка
- •8.1.2 Наклепывание бойками
- •8.1.3 Обкатывание поверхности детали шариками или роликами
- •8.1.4 Раскатывание отверстий
- •8.1.5 Обработка стальными щетками
- •8.1.6 Наклепывание поверхности ударами шариков
- •8.1.7 Алмазное выглаживание
- •9 Производительность и себестоимость
- •9.1 Производительность и себестоимость обработки
- •9.2 Методы расчета экономичности вариантов
- •9.2.1 Бухгалтерский метод
- •9.2.2 Элементный метод
- •9.2.3 Расчет экономичности обработки с различными точностью и
- •9.2.4 Оценка экономической эффективности варианта
- •10 Оптимизация технологических процессов
- •10.2 Технологичность конструкции детали
- •10.3. Критерии оптимальности, система ограничений
- •Выбор технических ограничений
- •10.4. Методы оптимизации
- •11. Припуски на механическую обработку
- •11.1. Виды припусков
- •11.1.1. Методы определения припусков
- •12 Проектирование технологических
- •12.1 Исходные данные для проектирования технологического
- •12.2 Классификация технологических процессов
- •12.3 Концентрация и дифференциация операций
- •12.4. Анализ исходной информации при разработке технологического процесса изготовления детали
- •12.5 Последовательность разработки технологического процесса
- •13.1 Выбор типа заготовки
- •13.2 Специальные способы литья
- •13.2.1. Литье в оболочковые формы
- •13.2.2. Литье по выплавляемым моделям и сущность метода
- •13.2.4. Литье в металлические формы (кокили)
- •13.2.5. Центробежное литье
- •14.1 Выбор технологических баз
- •14.2. Установление маршрута механической обработки
- •14.3 Разделение технологического процесса на этапы
- •14.4 Формирование плана операций
- •14.5 Проектирование черновых и чистовых переходов
- •15.1 Расчет режимов резания при обработке детали
- •15.2 Нормирование технологического процесса
- •15.2.1 Задачи и методы нормирования
- •15.2.2 Классификация затрат рабочего времени
- •15.2.3 Структура нормы времени
- •15.2.4 Особенности нормирования многоинструментальной
- •15.3 Документирование технологических процессов
- •Виды и комплектность технологических документов при разработке техпроцесса сборки (гост 3. 111983 и гост 3. 112184)
- •Виды и комплектность технологических документов при разработке техпроцесса изготовления детали (гост 3. 111983 и гост3. 112184)
3.3.2. Расчет размерных цепей способом равных допусков
Этот способ расчета размерных цепей применяется для решения размерных задач второго типа, т. е. когда при известных номинальных размерах составляющих звеньев и допуску замыкающего звена необходимо определить допуски составляющих звеньев.
Сущность метода заключается в том, на все составляющие звенья размерной цепи назначаются одинаковые допуски
(3.18)
где ТА1, ТА2, …., ТАn – допуски размеров составляющих звеньев размерной цепи; n – число составляющих звеньев размерной цепи.
Допуск замыкающего звена при этом может быть определен
откуда
(3.19)
Полученный средний допуск Аin корректируют для некоторых составляющих звеньев в зависимости от их величины, конструктивных требований и технологических сложностей, возникающих при изготовлении. Но, корректирование должно производиться так, чтобы выполнялось следующее условие
(3.20)
При корректировке необходимо использовать стандартные допуски и желательно из ряда предпочтительного применения.
Способ равных допусков достаточно прост, но область его применения ограничивается диапазоном размеров. Он может применяться для размерных цепей, в которых размеры составляющих звеньев одного порядка (например, входят в один интервал диаметров) или выполняются с одинаковой экономической точностью. Поэтому данный способ расчета можно рекомендовать только в качестве предварительного назначения допусков.
3.3.3. Расчет размерных цепей способом равной точности
Этот способ иногда называют способом допусков одного квалитета. Он применяется так же, как и способ равных допусков для решения второй задачи. Сущность способа заключается в предположении, что все составляющие звенья размерной цепи могут быть выполнены по какому – либо одному квалитету. Числовые значения допусков составляющих звеньев зависят их номинальных размеров. Требуемый квалитет определяют следующим образом.
Величина допуска любого составляющего размера равна
(3.21)
где i – единица допуска, зависящая от номинального размера; aj – число единиц допуска, зависящее от квалитета.
Для размеров от 1 до 500 мм единица допуска определяется по формуле
(3.22)
где D – средний геометрический размер для интервала размеров по ГОСТ 25346 – 89 (СТ СЭВ 145 – 88), в котором находится рассматриваемый размер размерной цепи.
Совместное решение уравнений (3.22) и (3.21) позволяет получить уравнение
(3.23)
Известно, допуск замыкающего звена равен сумме допусков составляющих звеньев, Это можно представить в виде уравнения
(3.24)
Принимая по условию a1 = a2 = ……… = an-1 = an получаем уравнение
(3.25)
Из уравнения (3.25) можно определить величину а
(3.26)
Значение единицы допуска для размеров до 500 мм можно выбирать из
следующих соотношений
Интервал размеров, мм |
До 3 |
3-6 |
6-10 |
10-18 |
18-30 |
30-50 |
50-80 |
Значение единицы допуска, мкм |
0,55 |
0,73 |
0,90 |
1,08 |
1,31 |
1,56 |
1,86 |
Интервал размеров, мм |
80-120 |
120-180 |
180-250 |
250-315 |
315-400 |
400-500 |
|
Значение единицы допуска, мкм |
2,17 |
2,52 |
2,90 |
3,23 |
3,54 |
3,89 |
|
По рассчитанному значению аn из таблицы выбирают ближайший квалитет. После этого определяют стандартные допуски составляющих размеров по ГОСТ 25346 – 89 или СТ СЭВ 145 – 88. Если в результате расчета получилось значение аn промежуточным между двумя квалитетами, что наиболее вероятно, то часть составляющих звеньев размерной цепи принимают по одному (меньшему), а часть по другому (большему) квалитетам. Затем производят проверку правильности принятого решения по уравнению (1.63). Допуски охватывающих размеров размерной цепи рекомендуется выполнять как для основного отверстия, охватываемых – как для основного вала. При этом должно обязательно выполняться условие
(3.27)
После нахождения допусков ТА1, ТА2, ……, ТАn по известным значениям Es(A0) и Ei(A0) определяют величины верхних и нижних отклонений составляющих звеньев размерной цепи, так чтобы они удовлетворяли уравнениям (3.7) и (3.8). Проверку правильности выбора предельных отклонений можно производить по уравнению (3.17).
Решение размерных задач способом равной точности (способом допусков одного квалитета) является наиболее обоснованным по сравнению со способом равных допусков и позволяет установить более точную взаимосвязь между различными параметрами размерной цепи.