
- •Раздел I. Теоретические основы технологии
- •1. Понятия и определения в машиностроении
- •1. 1. Основные определения в машиностроении
- •1.2. Характеристика типов производств
- •2. Базирование в машиностроении
- •2.1 Основные понятия и определения
- •2.2 Основные сведения о базировании
- •2.3 Классификация баз в машиностроении
- •2.4. Выбор баз и принципы базирования
- •2.5 Погрешность базирования
- •2.6. Перерасчет размеров и допусков при смене баз
- •3. Расчет размерных цепей
- •3.1. Термины и определения, относящиеся
- •3.2. Методы расчета размерных цепей и задачи,
- •3.3. Расчет размерных цепей методом
- •3.3.1. Расчет размерных цепей способом “максимума – минимума”
- •3.3.2. Расчет размерных цепей способом равных допусков
- •3.3.3. Расчет размерных цепей способом равной точности
- •3.4. Расчет размерных цепей методом неполной
- •3.4.1. Способ групповой взаимозаменяемости (селективная сборка)
- •3.4.2. Способ пригонки
- •3.4.3. Способ регулирования
- •3.5. Теоретико – вероятностный метод расчета
- •4. Точность в машиностроении
- •4.1. Понятие точности в машиностроении
- •4.2 Погрешность от упругих деформаций технологической
- •4.3 Методы определения жесткости
- •4.4 Погрешность установки заготовок в приспособлении
- •5.1. Погрешность настройки технологической системы
- •5.1.3. Автоматическое получение размеров на настроенных
- •5.2 Погрешности, возникающие от размерного износа
- •5.3 Погрешности от температурных деформаций
- •5.3.1 Тепловые деформации станка
- •5.3.2 Тепловые деформации обрабатываемых заготовок
- •5.3.3 Температурные деформации режущего инструмента
- •6. Статистические методы исследования
- •6.1 Виды погрешностей и их характеристика
- •6.2 Законы распределения погрешностей
- •6.3 Оценка точности обработки методом
- •7. Формирование качества деталей машин
- •7.1 Показатели качества поверхностей деталей машин
- •7.2 Влияние способов и условий обработки
- •7.3 Влияние шероховатости и состояния поверхности
- •7.3.1 Влияние шероховатости поверхности на
- •7.3.2 Влияние деформационного упрочнения на износостойкость
- •8.1 Технологические методы повышения качества
- •8.1.1 Дробеструйная обработка
- •8.1.2 Наклепывание бойками
- •8.1.3 Обкатывание поверхности детали шариками или роликами
- •8.1.4 Раскатывание отверстий
- •8.1.5 Обработка стальными щетками
- •8.1.6 Наклепывание поверхности ударами шариков
- •8.1.7 Алмазное выглаживание
- •9 Производительность и себестоимость
- •9.1 Производительность и себестоимость обработки
- •9.2 Методы расчета экономичности вариантов
- •9.2.1 Бухгалтерский метод
- •9.2.2 Элементный метод
- •9.2.3 Расчет экономичности обработки с различными точностью и
- •9.2.4 Оценка экономической эффективности варианта
- •10 Оптимизация технологических процессов
- •10.2 Технологичность конструкции детали
- •10.3. Критерии оптимальности, система ограничений
- •Выбор технических ограничений
- •10.4. Методы оптимизации
- •11. Припуски на механическую обработку
- •11.1. Виды припусков
- •11.1.1. Методы определения припусков
- •12 Проектирование технологических
- •12.1 Исходные данные для проектирования технологического
- •12.2 Классификация технологических процессов
- •12.3 Концентрация и дифференциация операций
- •12.4. Анализ исходной информации при разработке технологического процесса изготовления детали
- •12.5 Последовательность разработки технологического процесса
- •13.1 Выбор типа заготовки
- •13.2 Специальные способы литья
- •13.2.1. Литье в оболочковые формы
- •13.2.2. Литье по выплавляемым моделям и сущность метода
- •13.2.4. Литье в металлические формы (кокили)
- •13.2.5. Центробежное литье
- •14.1 Выбор технологических баз
- •14.2. Установление маршрута механической обработки
- •14.3 Разделение технологического процесса на этапы
- •14.4 Формирование плана операций
- •14.5 Проектирование черновых и чистовых переходов
- •15.1 Расчет режимов резания при обработке детали
- •15.2 Нормирование технологического процесса
- •15.2.1 Задачи и методы нормирования
- •15.2.2 Классификация затрат рабочего времени
- •15.2.3 Структура нормы времени
- •15.2.4 Особенности нормирования многоинструментальной
- •15.3 Документирование технологических процессов
- •Виды и комплектность технологических документов при разработке техпроцесса сборки (гост 3. 111983 и гост 3. 112184)
- •Виды и комплектность технологических документов при разработке техпроцесса изготовления детали (гост 3. 111983 и гост3. 112184)
3.2. Методы расчета размерных цепей и задачи,
решаемые при расчете размерных цепей
Существуют два метода расчета размерных цепей: метод расчета обеспечивающий полную взаимозаменяемость и метод расчета обеспечивающий неполную взаимозаменяемость.
При решении размерных цепей методом полной взаимозаменяемости существуют три способа решения: способ “максимума – минимума”; способ равных допусков; способ равной точности.
При решении размерных цепей методом неполной взаимозаменяемости существую также три способа: способ групповой взаимозаменяемости (селективная сборка); способ пригонки; способ регулирования.
Первая задача. Определение номинального размера и допуска (предельных отклонений) замыкающего звена по заданным номинальным размерам и предельным отклонениям составляющих звеньев. Такая задача обычно возникает при необходимости проверки соответствия допуска замыкающего звена допускам, составляющих размеров, проставленных на чертеже, т. е. это проверочный расчет.
Вторая задача. Определение допусков и предельных отклонений составляющих звеньев размерной цепи по заданным номинальным размерам всех размеров размерной цепи и заданными предельными размерами замыкающего звена. Такая задача решается при проектном расчете размерной цепи.
3.3. Расчет размерных цепей методом
полной взаимозаменяемости
3.3.1. Расчет размерных цепей способом “максимума – минимума”
Данный метод расчета размерных цепей применяется в случаях, когда для сборочной единицы необходимо обеспечить полную взаимозаменяемость. Способом “максимума – минимума” решается первая задача. Расчет ведется в предположении, что все звенья размерной цепи одинаково вероятно могут принимать как максимальные, так и минимальные размеры. Данный метод обеспечивает заданную точность сборки без какого – либо подбора или подгонки деталей.
Рассмотрим расчет методом “максимума – минимума”, на примере размерной цепи, состоящей из m звеньев (рис. 3.2).
Рис.
3.2. Расчетная схема размерной цепи
В общем случае при n увеличивающих и p уменьшающих звеньях номинальный размер замыкающего звена А0 определяется из уравнения
(3.1)
где Аi ув. – размер i- го увеличивающего звена размерной цепи; А j ум. – размер j-го уменьшающего звена размерной цепи; n – количество увеличивающих звеньев размерной цепи; p – количество уменьшающих звеньев размерной цепи.
Следует отметить, что деталь по замыкающему размеру не обрабатывают. Этот размер получается в результате обработки детали по другим размерам, которые связаны с этим размером. В сборочных размерных цепях замыкающий размер определяется последовательностью сборки.
Более важными являются предельные размеры замыкающего звена, так как составляющие размерную цепь звенья изменяются в установленных допусками пределами. Предельные размеры замыкающего звена определяются из уравнений
(3.2)
(3.3)
Учитывая, что разность между предельными размерами есть допуск, вычитая почленно равенство (3.3) из равенства (3.2) получим
(3.4)
(3.5)
Кроме того, допуск замыкающего звена размерной цепи можно определить как разность предельных размеров этого звена по уравнению
(3.6)
Если принять общее число звеньев размерной цепи равным m, а число составляющих звеньев m – 1, то допуск замыкающего звена равен
Иногда при расчете размерных цепей целесообразно определять не величины допуска замыкающего звена, а величины его отклонений. Расчет ведут по формулам
(3.7)
(3.8)
где Es – верхнее отклонение размера размерной цепи; Ei – нижнее отклонение размера размерной цепи.
Иногда при расчетах удобно пользоваться координатой середины поля допуска Ec (Аi) и половиной поля допуска TAi/2 (рис. 3.3).
Рис. 3.3. Схема
для определения координаты середины
поля допуска звена
размерной цепи
Для любого составляющего звена размерной цепи предельные отклонения можно определить по формулам
(3.9)
(3.10)
где Eс – координата середины поля допуска i – го звена размерной цепи; Аi/2 – половина поля допуска i – го звена размерной цепи.
Величины отклонений Es и Ei определяются по таблицам стандартов ГОСТ 25346 – 89 (СТ СЭВ 145 – 88).
Аналогично определяются предельные отклонения и для замыкающего звена размерной цепи
(3.11)
(3.12)
Используя уравнения (1.49), (1.50), (3.11) и (3.12) можно определить предельные размеры замыкающего звена по формулам
(3.13)
(3.14)
Подставив в уравнения (3.7) и (3.8) значения предельных отклонений, выраженных через координату середины поля допуска по уравнениям (3.11) и (3.12) получим уравнения для расчета предельных отклонений замыкающего звена через координаты середин полей допусков
(3.15)
(3.16)
Сложив почленно уравнения (3.15) и (3.16) и разделив полученную сумму на 2, получим выражение для определения координаты середины поля допуска замыкающего звена размерной цепи
(3.17)
Совпадение результатов расчетов параметров замыкающего звена, выполненных по разным уравнениям, указывает на правильность расчета размерной цепи.