
- •Раздел I. Теоретические основы технологии
- •1. Понятия и определения в машиностроении
- •1. 1. Основные определения в машиностроении
- •1.2. Характеристика типов производств
- •2. Базирование в машиностроении
- •2.1 Основные понятия и определения
- •2.2 Основные сведения о базировании
- •2.3 Классификация баз в машиностроении
- •2.4. Выбор баз и принципы базирования
- •2.5 Погрешность базирования
- •2.6. Перерасчет размеров и допусков при смене баз
- •3. Расчет размерных цепей
- •3.1. Термины и определения, относящиеся
- •3.2. Методы расчета размерных цепей и задачи,
- •3.3. Расчет размерных цепей методом
- •3.3.1. Расчет размерных цепей способом “максимума – минимума”
- •3.3.2. Расчет размерных цепей способом равных допусков
- •3.3.3. Расчет размерных цепей способом равной точности
- •3.4. Расчет размерных цепей методом неполной
- •3.4.1. Способ групповой взаимозаменяемости (селективная сборка)
- •3.4.2. Способ пригонки
- •3.4.3. Способ регулирования
- •3.5. Теоретико – вероятностный метод расчета
- •4. Точность в машиностроении
- •4.1. Понятие точности в машиностроении
- •4.2 Погрешность от упругих деформаций технологической
- •4.3 Методы определения жесткости
- •4.4 Погрешность установки заготовок в приспособлении
- •5.1. Погрешность настройки технологической системы
- •5.1.3. Автоматическое получение размеров на настроенных
- •5.2 Погрешности, возникающие от размерного износа
- •5.3 Погрешности от температурных деформаций
- •5.3.1 Тепловые деформации станка
- •5.3.2 Тепловые деформации обрабатываемых заготовок
- •5.3.3 Температурные деформации режущего инструмента
- •6. Статистические методы исследования
- •6.1 Виды погрешностей и их характеристика
- •6.2 Законы распределения погрешностей
- •6.3 Оценка точности обработки методом
- •7. Формирование качества деталей машин
- •7.1 Показатели качества поверхностей деталей машин
- •7.2 Влияние способов и условий обработки
- •7.3 Влияние шероховатости и состояния поверхности
- •7.3.1 Влияние шероховатости поверхности на
- •7.3.2 Влияние деформационного упрочнения на износостойкость
- •8.1 Технологические методы повышения качества
- •8.1.1 Дробеструйная обработка
- •8.1.2 Наклепывание бойками
- •8.1.3 Обкатывание поверхности детали шариками или роликами
- •8.1.4 Раскатывание отверстий
- •8.1.5 Обработка стальными щетками
- •8.1.6 Наклепывание поверхности ударами шариков
- •8.1.7 Алмазное выглаживание
- •9 Производительность и себестоимость
- •9.1 Производительность и себестоимость обработки
- •9.2 Методы расчета экономичности вариантов
- •9.2.1 Бухгалтерский метод
- •9.2.2 Элементный метод
- •9.2.3 Расчет экономичности обработки с различными точностью и
- •9.2.4 Оценка экономической эффективности варианта
- •10 Оптимизация технологических процессов
- •10.2 Технологичность конструкции детали
- •10.3. Критерии оптимальности, система ограничений
- •Выбор технических ограничений
- •10.4. Методы оптимизации
- •11. Припуски на механическую обработку
- •11.1. Виды припусков
- •11.1.1. Методы определения припусков
- •12 Проектирование технологических
- •12.1 Исходные данные для проектирования технологического
- •12.2 Классификация технологических процессов
- •12.3 Концентрация и дифференциация операций
- •12.4. Анализ исходной информации при разработке технологического процесса изготовления детали
- •12.5 Последовательность разработки технологического процесса
- •13.1 Выбор типа заготовки
- •13.2 Специальные способы литья
- •13.2.1. Литье в оболочковые формы
- •13.2.2. Литье по выплавляемым моделям и сущность метода
- •13.2.4. Литье в металлические формы (кокили)
- •13.2.5. Центробежное литье
- •14.1 Выбор технологических баз
- •14.2. Установление маршрута механической обработки
- •14.3 Разделение технологического процесса на этапы
- •14.4 Формирование плана операций
- •14.5 Проектирование черновых и чистовых переходов
- •15.1 Расчет режимов резания при обработке детали
- •15.2 Нормирование технологического процесса
- •15.2.1 Задачи и методы нормирования
- •15.2.2 Классификация затрат рабочего времени
- •15.2.3 Структура нормы времени
- •15.2.4 Особенности нормирования многоинструментальной
- •15.3 Документирование технологических процессов
- •Виды и комплектность технологических документов при разработке техпроцесса сборки (гост 3. 111983 и гост 3. 112184)
- •Виды и комплектность технологических документов при разработке техпроцесса изготовления детали (гост 3. 111983 и гост3. 112184)
2.6. Перерасчет размеров и допусков при смене баз
Иногда размеры в конструкторской документации не соответствуют условиям выполнения технологического процесса и создают трудности при измерениях. В таких случаях целесообразно изменить конструкторские базы на технологические. При смене баз возникает необходимость перерасчета размеров и допусков.
Рассмотрим пример перерасчета размеров и допусков при смене баз (рис.2.7). Дано: Тl1 = 800 мкм; Тl2 = 50 мкм; Тl3 = 500 мкм; Тl4 = 100 мкм.
Существуют два способа простановки размеров для детали, показанной на рис.2.7: цепной и координатный. При простановке размеров цепным способом (рис.2.7,а) в процессе изготовления детали измерения размеров l1, l2, l3 и l4 будут производится от разных измерительных баз. Поэтому погрешность обработки все время увеличивается. Целесообразно изменить простановку размеров с цепного на координатный способ (рис.2.7, б). В этом случае измерения всех размеров будут производиться от одной базовой поверхности А.
Рассмотрим размерную цепь l2→L1→L2.
отсюда принимаем
.
Из размерной цепи l4 → LL3 L4 имеем
.
а
б
Рис.3.6. Варианты простановки размеров на чертеже детали
Из уравнения
получим
Допуск на размер Tl3 = TL3 + TL2 = 50 + 25 = 75 мкм. (вместо 500 мкм)
При найденных допусках размеров L1, L2, L3, L4 допуски на размеры l2, l3, l4 будут выдержаны.
Если бы допуски на размеры l1, l2, l3, l4 были одинаковы, то их необходимо было уменьшить примерно в два раза.
Таким образом, правильный выбор схемы базирования позволяет обеспечить минимальное число переустановок заготовки при механической обработке, а, следовательно, получить погрешность обработки не превышающую допуска на получаемый размер.
ЛЕКЦИЯ № 3
3. Расчет размерных цепей
3.1. Термины и определения, относящиеся
к размерным цепям
Основные термины, определения и обозначения, относящиеся к размерным цепям, нормированы ГОСТ 16319 – 80.
Размерной цепью называют совокупность размеров, образующих замкнутый контур и непосредственно участвующих в решении поставленной задачи.
Размерные цепи могут быть детальными и сборочными
Детальная размерная цепь – размерная цепь, в которой можно определить точность взаимного расположения поверхностей и осей одной детали.
Сборочная размерная цепь – это размерная цепь, по которой можно определить взаимное расположение деталей в сборочной единице или механизме.
По взаимному расположению размеров размерные цепи делятся на линейные, плоские и пространственные.
Линейные – это размерные цепи, все размеры которой расположены на одной линии. Такие размерные цепи на практике почти не встречаются
Плоские размерные цепи – это цепи, у которых все размеры лежат в одной или нескольких параллельных плоскостях.
Пространственной называют размерную цепь, в которой все или часть размеров находятся в непараллельных плоскостях.
Размерные цепи, звеньями которой являются угловые размеры, называются угловыми размерными цепями.
Размеры, образующие размерную цепь называются звеньями размерной цепи. Звено размерной цепи, которое при изготовлении или сборке получается последним, называется замыкающим звеном. Все остальные звенья размерной цепи называются составляющими звеньями (рис. 3.1, а).
Для расчета размерной цепи составляется расчетная схема, как показано на рис. 3.1, б. Составляющие звенья размерной цепи обозначаются заглавными буквами русского алфавита с индексом, обозначающим порядковый номер составляющего звена: А1, А2, А3, …, Аn (для размерной цепи А) и Б1, Б2, Б3,….., Бn (для размерной цепи Б). Замыкающее звено размерной цепи обозначается той же буквой, что и составляющее, но с индексом 0: А0, Б0. Составляющие звенья размерной цепи могут быть увеличивающими или уменьшающими.
Увеличивающим называется звено размерной цепи, при увеличении которого размер замыкающего звена увеличивается (на рис. 3.1, а размер А1). На расчетных схемах размерных цепей увеличивающие звенья обозначаются стрелками слева направо.
Рис.
3.1. Размерная цепь сопряжения (а) и
расчетная схема размерной цепи (б)
Уменьшающим называется звено размерной цепи, при увеличении которого размер замыкающего звена уменьшается (размер А2 на рис. 3.1, а). На расчетных схемах размерных цепей уменьшающие звенья обозначаются стрелками справа налево.
Звено сборочной размерной цепи, которое определяет функционирование механизма и для обеспечения точности которого решается размерная задача, называется исходным (функциональным) размером. В качестве исходного звена могут быть: зазор, натяг, величина перемещения детали и т. д. В процессе сборки исходный размер, как правило, становится замыкающим. В подетальной размерной цепи размер, исходя из точности которого, определяют степень точности остальных размеров, также называют исходным размером.
Расчет размерных цепей и их анализ являются обязательным элементом процесса конструирования машин, механизмов и оборудования различного функционального назначения. Это способствует повышению качества конструирования, обеспечения взаимозаменяемости и снижению трудоемкости изготовления разработанных конструкций. Сущность расчета размерных цепей состоит в определении допусков и предельных отклонений всех ее звеньев исходя из требований к конструкции.