- •Раздел I. Теоретические основы технологии
- •1. Понятия и определения в машиностроении
- •1. 1. Основные определения в машиностроении
- •1.2. Характеристика типов производств
- •2. Базирование в машиностроении
- •2.1 Основные понятия и определения
- •2.2 Основные сведения о базировании
- •2.3 Классификация баз в машиностроении
- •2.4. Выбор баз и принципы базирования
- •2.5 Погрешность базирования
- •2.6. Перерасчет размеров и допусков при смене баз
- •3. Расчет размерных цепей
- •3.1. Термины и определения, относящиеся
- •3.2. Методы расчета размерных цепей и задачи,
- •3.3. Расчет размерных цепей методом
- •3.3.1. Расчет размерных цепей способом “максимума – минимума”
- •3.3.2. Расчет размерных цепей способом равных допусков
- •3.3.3. Расчет размерных цепей способом равной точности
- •3.4. Расчет размерных цепей методом неполной
- •3.4.1. Способ групповой взаимозаменяемости (селективная сборка)
- •3.4.2. Способ пригонки
- •3.4.3. Способ регулирования
- •3.5. Теоретико – вероятностный метод расчета
- •4. Точность в машиностроении
- •4.1. Понятие точности в машиностроении
- •4.2 Погрешность от упругих деформаций технологической
- •4.3 Методы определения жесткости
- •4.4 Погрешность установки заготовок в приспособлении
- •5.1. Погрешность настройки технологической системы
- •5.1.3. Автоматическое получение размеров на настроенных
- •5.2 Погрешности, возникающие от размерного износа
- •5.3 Погрешности от температурных деформаций
- •5.3.1 Тепловые деформации станка
- •5.3.2 Тепловые деформации обрабатываемых заготовок
- •5.3.3 Температурные деформации режущего инструмента
- •6. Статистические методы исследования
- •6.1 Виды погрешностей и их характеристика
- •6.2 Законы распределения погрешностей
- •6.3 Оценка точности обработки методом
- •7. Формирование качества деталей машин
- •7.1 Показатели качества поверхностей деталей машин
- •7.2 Влияние способов и условий обработки
- •7.3 Влияние шероховатости и состояния поверхности
- •7.3.1 Влияние шероховатости поверхности на
- •7.3.2 Влияние деформационного упрочнения на износостойкость
- •8.1 Технологические методы повышения качества
- •8.1.1 Дробеструйная обработка
- •8.1.2 Наклепывание бойками
- •8.1.3 Обкатывание поверхности детали шариками или роликами
- •8.1.4 Раскатывание отверстий
- •8.1.5 Обработка стальными щетками
- •8.1.6 Наклепывание поверхности ударами шариков
- •8.1.7 Алмазное выглаживание
- •9 Производительность и себестоимость
- •9.1 Производительность и себестоимость обработки
- •9.2 Методы расчета экономичности вариантов
- •9.2.1 Бухгалтерский метод
- •9.2.2 Элементный метод
- •9.2.3 Расчет экономичности обработки с различными точностью и
- •9.2.4 Оценка экономической эффективности варианта
- •10 Оптимизация технологических процессов
- •10.2 Технологичность конструкции детали
- •10.3. Критерии оптимальности, система ограничений
- •Выбор технических ограничений
- •10.4. Методы оптимизации
- •11. Припуски на механическую обработку
- •11.1. Виды припусков
- •11.1.1. Методы определения припусков
- •12 Проектирование технологических
- •12.1 Исходные данные для проектирования технологического
- •12.2 Классификация технологических процессов
- •12.3 Концентрация и дифференциация операций
- •12.4. Анализ исходной информации при разработке технологического процесса изготовления детали
- •12.5 Последовательность разработки технологического процесса
- •13.1 Выбор типа заготовки
- •13.2 Специальные способы литья
- •13.2.1. Литье в оболочковые формы
- •13.2.2. Литье по выплавляемым моделям и сущность метода
- •13.2.4. Литье в металлические формы (кокили)
- •13.2.5. Центробежное литье
- •14.1 Выбор технологических баз
- •14.2. Установление маршрута механической обработки
- •14.3 Разделение технологического процесса на этапы
- •14.4 Формирование плана операций
- •14.5 Проектирование черновых и чистовых переходов
- •15.1 Расчет режимов резания при обработке детали
- •15.2 Нормирование технологического процесса
- •15.2.1 Задачи и методы нормирования
- •15.2.2 Классификация затрат рабочего времени
- •15.2.3 Структура нормы времени
- •15.2.4 Особенности нормирования многоинструментальной
- •15.3 Документирование технологических процессов
- •Виды и комплектность технологических документов при разработке техпроцесса сборки (гост 3. 111983 и гост 3. 112184)
- •Виды и комплектность технологических документов при разработке техпроцесса изготовления детали (гост 3. 111983 и гост3. 112184)
15.2 Нормирование технологического процесса
механической обработки
15.2.1 Задачи и методы нормирования
Техническое нормирование – это установление технически обоснованных норм расхода производственных ресурсов (ГОСТ 3.1109-82). При этом под производственными ресурсами понимается энергия, сырье, материалы, инструмент, рабочее время и т. д. Особенно важной задачей, решаемой при проектировании технологических процессов, является задача технического нормирования рабочего времени, то есть нормирование труда.
Техническое нормирование труда – это совокупность методов и приемов по выявлению резервов рабочего времени и установлению необходимой меры труда. Задачами технического нормирования являются: выявление резервов рабочего времени и улучшение организации труда на предприятии, установление правильной меры труда (определение нормы времени), что, в конечном счете, ведет к повышению производительности труда и увеличению объема производства.
Нормирование может выполняться двумя способами: аналитическим путем и опытно-статистическим.
При техническом нормировании труда технологическая операция разлагается на элементы: машинные, машинно-ручные, ручные, переходы, ходы, приемы, движения. При этом каждый элемент подвергается анализу как в отдельности, так и в сочетании со смежными элементами. Перед расчетом нормы времени проводится анализ структуры нормируемой операции с целью ее улучшения путем: исключения из ее состава лишних приемов и движений, без которых работа может быть выполнена успешно; сокращения пути всех движений рук, ног и корпуса рабочего; замена утомительных приемов работы более легкими; обеспечения выполнения ручных приемов работы во время автоматической подачи; освобождение рабочего от выполнения подсобных работ по подноске инструмента, материалов, заготовок, заточка инструмента; применения многоместных приспособлений; прогрессивных режимов резания; использование опыта передовиков по сокращению затрат вспомогательного времени. Нормы времени, определенные аналитическим методом, называются технически обоснованными нормами или техническими нормами.
Технически обоснованная норма времени – это время, необходимое для выполнения единицы работы, установленное расчетом исходя из рационального использования в данных условиях производства труда рабочего (живого труда) и орудий труда (овеществленного труда) с учетом передового производственного опыта.
Технически обоснованная норма времени устанавливается с учетом наличия рационального технологического процесса, правильной организации труда (для данного производства), выполнение работы рабочим соответст-вующей квалификации, производительность труда которого выше средней производительности труда рабочих на аналогичной работе. При этом под правильной организацией труда понимается: экономически целесообразное в данных условиях отделение основной работы от подготовительной и вспомогательной; рациональная организация рабочих мести их систематическое обслуживание; рациональное использование труда рабочего; нормальные санитарно-гигиенические условия работы (освещение, отопление, вентиляция) и техника безопасности.
Назначение технически обоснованной нормы времени служит основой для определения требуемого количества и загрузки оборудования, производственной мощности участков и цехов, расчета основных показателей по труду и заработной плате, а также являются основой оперативного (календарного) планирования.
При опытно-статистическом способе нормирования норма времени устанавливается на всю операцию в целом (без нормирования отдельных элементов операции) путем сравнения с нормами и фактической трудоемкостью выполнения в прошлом аналогичной работы. Статистические данные о фактической трудоемкости аналогичных операций в прошлом и личный опыт нормировщиков и мастеров являются основой опытно-статистичекого метода нормирования технологического процесса. Нормы времени, установленные по этому методу не имеют под собой технической и расчетной базы и, как правило, являются заниженными и не отвечают задачам вскрытия резервов производства и повышения производительности труда. Данный метод нормирования применяется в единичном и мелкосерийном производствах.
В отличие от опытно-статистических норм технические нормы (аналитический метод нормирования) имеют ряд преимуществ:
предусматривают использование передового производственного опыта, возможно более полное использование имеющихся средств производства и рабочего времени, установлены исходя из рационального построения технологических и трудовых процессов, они определяют производительность труда выше среднего достигнутого уровня;
при аналитическом методе нормирования и при использовании нормативов нормы однородны по жесткости, что исключает появление неоправданно высокой или чрезмерно низкой оплаты труда, приводящей к дезорганизации производства;
введение объективных и технически обоснованных расчетных норм устраняет конфликты и споры о правильности норм, имеющие место при опытно-статистическом способе нормирования.