
- •Раздел I. Теоретические основы технологии
- •1. Понятия и определения в машиностроении
- •1. 1. Основные определения в машиностроении
- •1.2. Характеристика типов производств
- •2. Базирование в машиностроении
- •2.1 Основные понятия и определения
- •2.2 Основные сведения о базировании
- •2.3 Классификация баз в машиностроении
- •2.4. Выбор баз и принципы базирования
- •2.5 Погрешность базирования
- •2.6. Перерасчет размеров и допусков при смене баз
- •3. Расчет размерных цепей
- •3.1. Термины и определения, относящиеся
- •3.2. Методы расчета размерных цепей и задачи,
- •3.3. Расчет размерных цепей методом
- •3.3.1. Расчет размерных цепей способом “максимума – минимума”
- •3.3.2. Расчет размерных цепей способом равных допусков
- •3.3.3. Расчет размерных цепей способом равной точности
- •3.4. Расчет размерных цепей методом неполной
- •3.4.1. Способ групповой взаимозаменяемости (селективная сборка)
- •3.4.2. Способ пригонки
- •3.4.3. Способ регулирования
- •3.5. Теоретико – вероятностный метод расчета
- •4. Точность в машиностроении
- •4.1. Понятие точности в машиностроении
- •4.2 Погрешность от упругих деформаций технологической
- •4.3 Методы определения жесткости
- •4.4 Погрешность установки заготовок в приспособлении
- •5.1. Погрешность настройки технологической системы
- •5.1.3. Автоматическое получение размеров на настроенных
- •5.2 Погрешности, возникающие от размерного износа
- •5.3 Погрешности от температурных деформаций
- •5.3.1 Тепловые деформации станка
- •5.3.2 Тепловые деформации обрабатываемых заготовок
- •5.3.3 Температурные деформации режущего инструмента
- •6. Статистические методы исследования
- •6.1 Виды погрешностей и их характеристика
- •6.2 Законы распределения погрешностей
- •6.3 Оценка точности обработки методом
- •7. Формирование качества деталей машин
- •7.1 Показатели качества поверхностей деталей машин
- •7.2 Влияние способов и условий обработки
- •7.3 Влияние шероховатости и состояния поверхности
- •7.3.1 Влияние шероховатости поверхности на
- •7.3.2 Влияние деформационного упрочнения на износостойкость
- •8.1 Технологические методы повышения качества
- •8.1.1 Дробеструйная обработка
- •8.1.2 Наклепывание бойками
- •8.1.3 Обкатывание поверхности детали шариками или роликами
- •8.1.4 Раскатывание отверстий
- •8.1.5 Обработка стальными щетками
- •8.1.6 Наклепывание поверхности ударами шариков
- •8.1.7 Алмазное выглаживание
- •9 Производительность и себестоимость
- •9.1 Производительность и себестоимость обработки
- •9.2 Методы расчета экономичности вариантов
- •9.2.1 Бухгалтерский метод
- •9.2.2 Элементный метод
- •9.2.3 Расчет экономичности обработки с различными точностью и
- •9.2.4 Оценка экономической эффективности варианта
- •10 Оптимизация технологических процессов
- •10.2 Технологичность конструкции детали
- •10.3. Критерии оптимальности, система ограничений
- •Выбор технических ограничений
- •10.4. Методы оптимизации
- •11. Припуски на механическую обработку
- •11.1. Виды припусков
- •11.1.1. Методы определения припусков
- •12 Проектирование технологических
- •12.1 Исходные данные для проектирования технологического
- •12.2 Классификация технологических процессов
- •12.3 Концентрация и дифференциация операций
- •12.4. Анализ исходной информации при разработке технологического процесса изготовления детали
- •12.5 Последовательность разработки технологического процесса
- •13.1 Выбор типа заготовки
- •13.2 Специальные способы литья
- •13.2.1. Литье в оболочковые формы
- •13.2.2. Литье по выплавляемым моделям и сущность метода
- •13.2.4. Литье в металлические формы (кокили)
- •13.2.5. Центробежное литье
- •14.1 Выбор технологических баз
- •14.2. Установление маршрута механической обработки
- •14.3 Разделение технологического процесса на этапы
- •14.4 Формирование плана операций
- •14.5 Проектирование черновых и чистовых переходов
- •15.1 Расчет режимов резания при обработке детали
- •15.2 Нормирование технологического процесса
- •15.2.1 Задачи и методы нормирования
- •15.2.2 Классификация затрат рабочего времени
- •15.2.3 Структура нормы времени
- •15.2.4 Особенности нормирования многоинструментальной
- •15.3 Документирование технологических процессов
- •Виды и комплектность технологических документов при разработке техпроцесса сборки (гост 3. 111983 и гост 3. 112184)
- •Виды и комплектность технологических документов при разработке техпроцесса изготовления детали (гост 3. 111983 и гост3. 112184)
9.2.3 Расчет экономичности обработки с различными точностью и
шероховатостью поверхности
При повышении точности обработки возрастает сложность выполнения операции, что приводит к повышению разряда работы, увеличению ее трудоемкости, повышению требований к точности оборудования и к сохранению точности размеров инструмента. Повышение требований к качеству поверхности в большинстве случаев связано с необходимостью использованию рабочих более высокой квалификации и более совершенных станков. При этом обычно возникает задача подбора режимов резания, обеспечивающих достижение; требуемой шероховатости поверхности (часто менее производительных, чем при получистовой обработке), и своевременной переточки режущего инструмента.
Сопоставление экономичности обработки по разным квалитетам точности и c различной шероховатостью может быть произведено прямым расчетом элементов затрат по формуле (9.4) и по упоминавшимся paнee формулам расчета отдельных элементов затрат с учетом изменения оборудования, квалификации рабочего и трудоемкости обработки. Несколько изменяется при этом только расчет затрат на режущий инструмент.
Затраты на режущий инструмент определяют по формуле
,
(9.5)
где Н – начальная (прейскурантная) стоимость инструмента;
П – затраты на одну переточку инструмента;
К – число переточек, допускаемое инструментом до его полного износа (принимается по справочникам);
Тт – стойкость режущего инструмента между двумя переточками, мин;
Т0 — основное время, мин.
При обычных расчетах экономичности обработки в формулу (9.5) вводится величина стойкости режущего инструмента по данным обычных справочников по резанию. Эта величина выражает продолжительность работы инструмента до определенной степени его затупления, которая характеризуется размерами площадки износа пo задней поверхности инструмента. Однако величина площадки износа режущего инструмента непосредственно не связана с шероховатостью поверхности, обработанной данным инструментом, ни c его размерной стойкостью при заданном квалитете точности. В связи с этим расчет затрат на режущий инструмент на основе величины стойкости (определенной указанным методом) не учитывает изменений расхода инструмента при повышении требований к точности и качеству поверхности и является для этого случая непригодным.
Для работы технолога и проведения расчетов экономичности обработки с разными точностью и шероховатостью поверхности необходимо определять так называемую технологическую стойкость инструмента в пределах которой обрабатываемая заготовка соответствует точности размеров и шероховатости поверхностей требованиям указанным в чертеже.
Технологической стойкостью Тт называется продолжительность работы режущего инструмента, в пределах которой достигается требуемая точность заготовки или шероховатость ее поверхностей.
При расчете затрат на режущий инструмент необходимо учитывать технологическую стойкость и по точности, и по шероховатости поверхности
ч. * >
Значения технологической стойкости по точности и шероховатости, установленные экспериментально для всех основных видов чистовой обработки, могут быть взяты из соответствующей технической литературы.
Технологическая стойкость по шероховатости Тшер определяет продолжительность работы инструмента между его переточками исходя из условия обеспечения заданной шероховатости.
Технологическая стойкость по точности при работе нерегулируемым мерным инструментом (разверткой, зенкером, протяжкой, концевыми, пазо- выми фрезами (и т. п.) выражает общий срок службы инструмента данной точности.
При работе регулируемым инструментом или инструментом, точность обработки которым определяется настройкой станка (резцы), технологическая стойкость по точности определяет продолжительность работы инструмента между поднастройками станка или регулирования инструмента. В этом случае для расчета затрат на режущий инструмент в формулу (9 .5) вводится технологическая стойкость по шероховатости независимо от того, меньше она или больше стойкости по точности.
Затраты на режущий инструмент , определенные по формуле (9.5) в зависимости от технологической стойкости, могут достигать в отдельных случаях обработки (правда в редких случаях) 30-40 % от всей технологической себестоимости обработки.
Для упрощения расчетов при сопоставлении экономичности обработки с различными точностью и шероховатостью могут быть использованы, упоминавшиеся нормативы по стоимости станко-часа с обязательным расчетом затрат на режущий инструмент по формуле (9.5) и соответствующим определением технологической стойкости инструмента.