- •Раздел I. Теоретические основы технологии
- •1. Понятия и определения в машиностроении
- •1. 1. Основные определения в машиностроении
- •1.2. Характеристика типов производств
- •2. Базирование в машиностроении
- •2.1 Основные понятия и определения
- •2.2 Основные сведения о базировании
- •2.3 Классификация баз в машиностроении
- •2.4. Выбор баз и принципы базирования
- •2.5 Погрешность базирования
- •2.6. Перерасчет размеров и допусков при смене баз
- •3. Расчет размерных цепей
- •3.1. Термины и определения, относящиеся
- •3.2. Методы расчета размерных цепей и задачи,
- •3.3. Расчет размерных цепей методом
- •3.3.1. Расчет размерных цепей способом “максимума – минимума”
- •3.3.2. Расчет размерных цепей способом равных допусков
- •3.3.3. Расчет размерных цепей способом равной точности
- •3.4. Расчет размерных цепей методом неполной
- •3.4.1. Способ групповой взаимозаменяемости (селективная сборка)
- •3.4.2. Способ пригонки
- •3.4.3. Способ регулирования
- •3.5. Теоретико – вероятностный метод расчета
- •4. Точность в машиностроении
- •4.1. Понятие точности в машиностроении
- •4.2 Погрешность от упругих деформаций технологической
- •4.3 Методы определения жесткости
- •4.4 Погрешность установки заготовок в приспособлении
- •5.1. Погрешность настройки технологической системы
- •5.1.3. Автоматическое получение размеров на настроенных
- •5.2 Погрешности, возникающие от размерного износа
- •5.3 Погрешности от температурных деформаций
- •5.3.1 Тепловые деформации станка
- •5.3.2 Тепловые деформации обрабатываемых заготовок
- •5.3.3 Температурные деформации режущего инструмента
- •6. Статистические методы исследования
- •6.1 Виды погрешностей и их характеристика
- •6.2 Законы распределения погрешностей
- •6.3 Оценка точности обработки методом
- •7. Формирование качества деталей машин
- •7.1 Показатели качества поверхностей деталей машин
- •7.2 Влияние способов и условий обработки
- •7.3 Влияние шероховатости и состояния поверхности
- •7.3.1 Влияние шероховатости поверхности на
- •7.3.2 Влияние деформационного упрочнения на износостойкость
- •8.1 Технологические методы повышения качества
- •8.1.1 Дробеструйная обработка
- •8.1.2 Наклепывание бойками
- •8.1.3 Обкатывание поверхности детали шариками или роликами
- •8.1.4 Раскатывание отверстий
- •8.1.5 Обработка стальными щетками
- •8.1.6 Наклепывание поверхности ударами шариков
- •8.1.7 Алмазное выглаживание
- •9 Производительность и себестоимость
- •9.1 Производительность и себестоимость обработки
- •9.2 Методы расчета экономичности вариантов
- •9.2.1 Бухгалтерский метод
- •9.2.2 Элементный метод
- •9.2.3 Расчет экономичности обработки с различными точностью и
- •9.2.4 Оценка экономической эффективности варианта
- •10 Оптимизация технологических процессов
- •10.2 Технологичность конструкции детали
- •10.3. Критерии оптимальности, система ограничений
- •Выбор технических ограничений
- •10.4. Методы оптимизации
- •11. Припуски на механическую обработку
- •11.1. Виды припусков
- •11.1.1. Методы определения припусков
- •12 Проектирование технологических
- •12.1 Исходные данные для проектирования технологического
- •12.2 Классификация технологических процессов
- •12.3 Концентрация и дифференциация операций
- •12.4. Анализ исходной информации при разработке технологического процесса изготовления детали
- •12.5 Последовательность разработки технологического процесса
- •13.1 Выбор типа заготовки
- •13.2 Специальные способы литья
- •13.2.1. Литье в оболочковые формы
- •13.2.2. Литье по выплавляемым моделям и сущность метода
- •13.2.4. Литье в металлические формы (кокили)
- •13.2.5. Центробежное литье
- •14.1 Выбор технологических баз
- •14.2. Установление маршрута механической обработки
- •14.3 Разделение технологического процесса на этапы
- •14.4 Формирование плана операций
- •14.5 Проектирование черновых и чистовых переходов
- •15.1 Расчет режимов резания при обработке детали
- •15.2 Нормирование технологического процесса
- •15.2.1 Задачи и методы нормирования
- •15.2.2 Классификация затрат рабочего времени
- •15.2.3 Структура нормы времени
- •15.2.4 Особенности нормирования многоинструментальной
- •15.3 Документирование технологических процессов
- •Виды и комплектность технологических документов при разработке техпроцесса сборки (гост 3. 111983 и гост 3. 112184)
- •Виды и комплектность технологических документов при разработке техпроцесса изготовления детали (гост 3. 111983 и гост3. 112184)
9.2.2 Элементный метод
Наиболее точным методом расчета себестоимости вариантов технологических процессов при их сопоставлении является элементный метод прямого расчета всех составляющих себестоимости. В отдельных случаях при расчете можно не учитывать затрат, которые во всех сравниваемых вариантах остаются постоянными, и определять себестоимость только по затратам, зависящим от сравниваемых технологических процессов. Такая неполная себестоимость, включающая только затраты, обусловленные вариантом технологического процесса, называется технологической себестоимостью СТ. В общем случае технологическая себестоимость определяется по формуле
,
(8.4)
где Сз – заработная плата рабочих с начислениями;
Сз.н – заработная плата наладчиков с начислениями;
СЭ – затраты на силовую электроэнергию;
СВ – затраты на вспомогательные материалы (смазочно-обтирочные материалы и смазочно-охлаждающие жидкости);
Среж – затраты на амортизацию, заточку и ремонт универсального и специального режущего инструмента;
СМ – затраты на амортизацию и ремонт универсального и специального мерительного инструмента;
СА – затраты на амортизацию оборудования;
СР
– затраты на ремонт и амортизацию
оборудования;
СП
– затраты на ремонт и амортизацию
универсальных и специальных приспособлений;
Спл – затраты на амортизацию, ремонт, отопление, освещение и уборку производственного помещения;
Со – затраты на общие цеховые расходы: зарплата вспомогательных рабочих, инженерно-технических работников и служащих цнха с соответствующими начислениями, расходы по ремонту и амортизации вспомогательного оборудования и инвентаря цеха, расходы по охране труда и т. д.;
Сзаг. – стоимость заготовки (включая стоимость ее изготовления и материала за вычетом стоимости реализуемой стружки).
При сопоставлении вариантов технологических процессов, введение которых связано с изменением организационной структуры участка или цеха или с изменением состава обслуживающего персонала и инженерно-техни-ческих работников (например, создание автоматической линии, внедрение станков с ЧПУ и т. д.), что приводит к изменению цеховых расходов, расчет величины СО является обязательным. В более простых случаях сравнения вариантов технологических процессов, не требующих подобных изменений в цехе составляющая СО при расчете технологической себестоимости может не учитываться. При сопоставлении вариантов изготовления заготовок из одинаковых исходных заготовок составляющая Сзаг в формуле (9.4) опускается. При изготовлении заготовок из разных исходных заготовок величина Сзаг должна обязательно рассчитываться по соответствующим формулам.
Элементный метод расчета себестоимости является основным методом сопоставления вариантов технологических процессов во всех ответственных случаях особенно в условиях массового и крупносерийного производств. В менее ответственных случаях, а также при расчетах себестоимости в условиях серийного и мелкосерийного производств этот метод применяется с учетом укрупненных нормативов затрат, которые приведены в специальных таблицах. Нормативы составлены с учетом некоторых средних условий выполнения операций, наиболее характерных для данного типа станка.
Способ определения технологической себестоимости по нормативам может дать погрешность 15-20 %. Однако в большинстве случаев эта точность достаточна, поэтому он рекомендуется к широкому практическому применению.
