
- •Раздел I. Теоретические основы технологии
- •1. Понятия и определения в машиностроении
- •1. 1. Основные определения в машиностроении
- •1.2. Характеристика типов производств
- •2. Базирование в машиностроении
- •2.1 Основные понятия и определения
- •2.2 Основные сведения о базировании
- •2.3 Классификация баз в машиностроении
- •2.4. Выбор баз и принципы базирования
- •2.5 Погрешность базирования
- •2.6. Перерасчет размеров и допусков при смене баз
- •3. Расчет размерных цепей
- •3.1. Термины и определения, относящиеся
- •3.2. Методы расчета размерных цепей и задачи,
- •3.3. Расчет размерных цепей методом
- •3.3.1. Расчет размерных цепей способом “максимума – минимума”
- •3.3.2. Расчет размерных цепей способом равных допусков
- •3.3.3. Расчет размерных цепей способом равной точности
- •3.4. Расчет размерных цепей методом неполной
- •3.4.1. Способ групповой взаимозаменяемости (селективная сборка)
- •3.4.2. Способ пригонки
- •3.4.3. Способ регулирования
- •3.5. Теоретико – вероятностный метод расчета
- •4. Точность в машиностроении
- •4.1. Понятие точности в машиностроении
- •4.2 Погрешность от упругих деформаций технологической
- •4.3 Методы определения жесткости
- •4.4 Погрешность установки заготовок в приспособлении
- •5.1. Погрешность настройки технологической системы
- •5.1.3. Автоматическое получение размеров на настроенных
- •5.2 Погрешности, возникающие от размерного износа
- •5.3 Погрешности от температурных деформаций
- •5.3.1 Тепловые деформации станка
- •5.3.2 Тепловые деформации обрабатываемых заготовок
- •5.3.3 Температурные деформации режущего инструмента
- •6. Статистические методы исследования
- •6.1 Виды погрешностей и их характеристика
- •6.2 Законы распределения погрешностей
- •6.3 Оценка точности обработки методом
- •7. Формирование качества деталей машин
- •7.1 Показатели качества поверхностей деталей машин
- •7.2 Влияние способов и условий обработки
- •7.3 Влияние шероховатости и состояния поверхности
- •7.3.1 Влияние шероховатости поверхности на
- •7.3.2 Влияние деформационного упрочнения на износостойкость
- •8.1 Технологические методы повышения качества
- •8.1.1 Дробеструйная обработка
- •8.1.2 Наклепывание бойками
- •8.1.3 Обкатывание поверхности детали шариками или роликами
- •8.1.4 Раскатывание отверстий
- •8.1.5 Обработка стальными щетками
- •8.1.6 Наклепывание поверхности ударами шариков
- •8.1.7 Алмазное выглаживание
- •9 Производительность и себестоимость
- •9.1 Производительность и себестоимость обработки
- •9.2 Методы расчета экономичности вариантов
- •9.2.1 Бухгалтерский метод
- •9.2.2 Элементный метод
- •9.2.3 Расчет экономичности обработки с различными точностью и
- •9.2.4 Оценка экономической эффективности варианта
- •10 Оптимизация технологических процессов
- •10.2 Технологичность конструкции детали
- •10.3. Критерии оптимальности, система ограничений
- •Выбор технических ограничений
- •10.4. Методы оптимизации
- •11. Припуски на механическую обработку
- •11.1. Виды припусков
- •11.1.1. Методы определения припусков
- •12 Проектирование технологических
- •12.1 Исходные данные для проектирования технологического
- •12.2 Классификация технологических процессов
- •12.3 Концентрация и дифференциация операций
- •12.4. Анализ исходной информации при разработке технологического процесса изготовления детали
- •12.5 Последовательность разработки технологического процесса
- •13.1 Выбор типа заготовки
- •13.2 Специальные способы литья
- •13.2.1. Литье в оболочковые формы
- •13.2.2. Литье по выплавляемым моделям и сущность метода
- •13.2.4. Литье в металлические формы (кокили)
- •13.2.5. Центробежное литье
- •14.1 Выбор технологических баз
- •14.2. Установление маршрута механической обработки
- •14.3 Разделение технологического процесса на этапы
- •14.4 Формирование плана операций
- •14.5 Проектирование черновых и чистовых переходов
- •15.1 Расчет режимов резания при обработке детали
- •15.2 Нормирование технологического процесса
- •15.2.1 Задачи и методы нормирования
- •15.2.2 Классификация затрат рабочего времени
- •15.2.3 Структура нормы времени
- •15.2.4 Особенности нормирования многоинструментальной
- •15.3 Документирование технологических процессов
- •Виды и комплектность технологических документов при разработке техпроцесса сборки (гост 3. 111983 и гост 3. 112184)
- •Виды и комплектность технологических документов при разработке техпроцесса изготовления детали (гост 3. 111983 и гост3. 112184)
7.3 Влияние шероховатости и состояния поверхности
на эксплуатационные свойства деталей машин
Исследование работоспособности сопряжений деталей машин показы-вает, что более 80 % из них выходят из строя из износа. Трение и износ дета-лей в значительной степени связаны с высотой и формой микронеровностей.
В начальный период работы трущихся поверхностей их контакт происходит по вершинам неровностей. В результате этого фактическая площадь соприкосновения составляет лишь небольшой процент от расчетной площади контакта. В местах контакта по вершинам неровностей развиваются большие давления, часто превышающие предел текучести, а иногда и предел прочности трущихся материалов.
Под действием этих давлений при неподвижных поверхностях в точках контакта происходят упругое сжатие и пластическое деформирование смятия микронеровностей, а при взаимном перемещении поверхностей – срез, отламывание и пластический сдвиг вершин неровностей, что приводит к интенсивному начальному износу трущихся деталей и увеличению зазора в сопряжении. Этот период называется начальным износом или периодом приработки деталей. Высокой интенсивности изнашивания в момент приработки способствуют высокие мгновенные температуры, развивающиеся на малых площадях контакта при большом давлении.
7.3.1 Влияние шероховатости поверхности на
износ трущихся деталей
При работе деталей в легких и средних условиях высота микронеровно-стей в период приработки трущихся поверхностей уменьшается на 65 – 75 %. Это приводит к увеличению фактической площади контакта, а, следователь-но, к уменьшению давления в зоне трения.
Во время начального износа происходит изменение формы и размеров микронеровностей, а также направления обработочных рисок. Величина микронеровностей уменьшается или увеличивается до некоторого оптимального значения, которое зависит от условий трения. Если при механической обработке удается получить оптимальную шероховатость, в процессе износа она не изменяется, а время приработки и износ оказываются минимальными. Зависимость износа от высоты микронеровностей поверхности показана на рис. 7.6.
Рис. 7.6. Зависимость износа от шероховатости поверхности
Из графиков (рис. 7.6) видно, что при оптимальной высоте микронеровностей (точки О1 и О2) начальный износ деталей сопряжения является минимальным. Кривая 1 отражает износ сопряжения, работающего в легких и средних условиях, а кривая 2, − работу сопряжения в тяжелых условиях. Как следует из графиков, при усилении режима нагружения сопряжения точка оптимальной шероховатости смещается вправо, в сторону увеличения микронеровностей. Объясняется это тем, что для нормальной работы сопряжения необходимо определенное количество смазки, которое находится во впадинах микронеровностей. При увеличении нагрузки в сопряжении количество необходимой смазки увеличивается, поэтому оптимум шероховатости смещается в сторону более высоких микронеровностей.
Увеличение высоты микронеровностей по сравнению с оптимальным значением повышает износ за счет того, что при высоких микронеровностях происходит механическое зацепление, скалывание и срез неровностей поверхности. Уменьшение микронеровностей, по сравнению с оптимальным, приводит к возрастанию плотности контакта, что вызывает выдавливание смазки из впадин микронеровностей, а, следовательно, плохую смачиваемость трущихся поверхностей смазкой. В результате этого происходит сцепление поверхностей трения на молекулярном уровне и заедание, что способствует повышению износа. В связи с этим, основная задача конструктора, проектирующего новые машины, состоит в назначении шероховатости трущихся поверхностей, соответствующей ее оптимальному значению, при котором износ и коэффициент трения являются минимальными.