
- •Раздел I. Теоретические основы технологии
- •1. Понятия и определения в машиностроении
- •1. 1. Основные определения в машиностроении
- •1.2. Характеристика типов производств
- •2. Базирование в машиностроении
- •2.1 Основные понятия и определения
- •2.2 Основные сведения о базировании
- •2.3 Классификация баз в машиностроении
- •2.4. Выбор баз и принципы базирования
- •2.5 Погрешность базирования
- •2.6. Перерасчет размеров и допусков при смене баз
- •3. Расчет размерных цепей
- •3.1. Термины и определения, относящиеся
- •3.2. Методы расчета размерных цепей и задачи,
- •3.3. Расчет размерных цепей методом
- •3.3.1. Расчет размерных цепей способом “максимума – минимума”
- •3.3.2. Расчет размерных цепей способом равных допусков
- •3.3.3. Расчет размерных цепей способом равной точности
- •3.4. Расчет размерных цепей методом неполной
- •3.4.1. Способ групповой взаимозаменяемости (селективная сборка)
- •3.4.2. Способ пригонки
- •3.4.3. Способ регулирования
- •3.5. Теоретико – вероятностный метод расчета
- •4. Точность в машиностроении
- •4.1. Понятие точности в машиностроении
- •4.2 Погрешность от упругих деформаций технологической
- •4.3 Методы определения жесткости
- •4.4 Погрешность установки заготовок в приспособлении
- •5.1. Погрешность настройки технологической системы
- •5.1.3. Автоматическое получение размеров на настроенных
- •5.2 Погрешности, возникающие от размерного износа
- •5.3 Погрешности от температурных деформаций
- •5.3.1 Тепловые деформации станка
- •5.3.2 Тепловые деформации обрабатываемых заготовок
- •5.3.3 Температурные деформации режущего инструмента
- •6. Статистические методы исследования
- •6.1 Виды погрешностей и их характеристика
- •6.2 Законы распределения погрешностей
- •6.3 Оценка точности обработки методом
- •7. Формирование качества деталей машин
- •7.1 Показатели качества поверхностей деталей машин
- •7.2 Влияние способов и условий обработки
- •7.3 Влияние шероховатости и состояния поверхности
- •7.3.1 Влияние шероховатости поверхности на
- •7.3.2 Влияние деформационного упрочнения на износостойкость
- •8.1 Технологические методы повышения качества
- •8.1.1 Дробеструйная обработка
- •8.1.2 Наклепывание бойками
- •8.1.3 Обкатывание поверхности детали шариками или роликами
- •8.1.4 Раскатывание отверстий
- •8.1.5 Обработка стальными щетками
- •8.1.6 Наклепывание поверхности ударами шариков
- •8.1.7 Алмазное выглаживание
- •9 Производительность и себестоимость
- •9.1 Производительность и себестоимость обработки
- •9.2 Методы расчета экономичности вариантов
- •9.2.1 Бухгалтерский метод
- •9.2.2 Элементный метод
- •9.2.3 Расчет экономичности обработки с различными точностью и
- •9.2.4 Оценка экономической эффективности варианта
- •10 Оптимизация технологических процессов
- •10.2 Технологичность конструкции детали
- •10.3. Критерии оптимальности, система ограничений
- •Выбор технических ограничений
- •10.4. Методы оптимизации
- •11. Припуски на механическую обработку
- •11.1. Виды припусков
- •11.1.1. Методы определения припусков
- •12 Проектирование технологических
- •12.1 Исходные данные для проектирования технологического
- •12.2 Классификация технологических процессов
- •12.3 Концентрация и дифференциация операций
- •12.4. Анализ исходной информации при разработке технологического процесса изготовления детали
- •12.5 Последовательность разработки технологического процесса
- •13.1 Выбор типа заготовки
- •13.2 Специальные способы литья
- •13.2.1. Литье в оболочковые формы
- •13.2.2. Литье по выплавляемым моделям и сущность метода
- •13.2.4. Литье в металлические формы (кокили)
- •13.2.5. Центробежное литье
- •14.1 Выбор технологических баз
- •14.2. Установление маршрута механической обработки
- •14.3 Разделение технологического процесса на этапы
- •14.4 Формирование плана операций
- •14.5 Проектирование черновых и чистовых переходов
- •15.1 Расчет режимов резания при обработке детали
- •15.2 Нормирование технологического процесса
- •15.2.1 Задачи и методы нормирования
- •15.2.2 Классификация затрат рабочего времени
- •15.2.3 Структура нормы времени
- •15.2.4 Особенности нормирования многоинструментальной
- •15.3 Документирование технологических процессов
- •Виды и комплектность технологических документов при разработке техпроцесса сборки (гост 3. 111983 и гост 3. 112184)
- •Виды и комплектность технологических документов при разработке техпроцесса изготовления детали (гост 3. 111983 и гост3. 112184)
3.5. Теоретико – вероятностный метод расчета
размерных цепей
При выводе формул (3.2) – (3.4) для расчета размерных цепей способом “максимума – минимума” предполагалось, что в процессе обработки деталей или сборки все звенья размерной цепи могут принимать либо максимальные значения, либо минимальные. Однако на практике это маловероятно, так как отклонения размеров в основном группируются около середины поля допуска и сочетание деталей с такими отклонениями происходит наиболее часто. Если допустить очень малую вероятность (например, 0,27 %) несоблюдения предельных значений замыкающего звена, то можно существенно расширить допуски составляющих звеньев, что позволит снизить себестоимость изготовления деталей. На этих положениях и основан теоретико–вероятностный метод расчета размерных цепей.
Первая задача. Предполагая, что погрешности составляющих и замыкающего звена размерной цепи подчиняются закону нормального распределения (закону Гаусса), а границы рассеяния (6σ) совпадают с границами полей допусков можно принять ТАi = 6σАi или σАi = 1/6TAi. Соответственно будут выполняться равенства ТА0 = 6σА0 или σА0 = 1/6TA0. При этом у 0,27 % деталей размеры замыкающих звеньев могут выходить за пределы поля допуска.
Используя уравнение суммирования погрешностей можно записать
(3.38)
где σ∑ − суммарная погрешность размеров деталей, входящих в размерную цепь; σxi − текущее значение погрешности i-го звена размерной цепи; n – число составляющих звеньев размерной цепи.
После подстановки значений σАi и σА0 в уравнение (3.38) и проведения соответствующие преобразования получим уравнение для определения допуска замыкающего звена
(3.39)
i=1
После определения ТА0 по формуле (3.17) находят координату середины поля допуска замыкающего звена Ec(А0), а по уравнениям (3.11), (3.12) – величины Es(A0) и Ei(A0).
Формула (3.39) выведена исходя из предположения, что распределение действительных размеров подчиняется закону нормального распределения, центр группирования размеров совпадает с серединой поля допуска, а величина рассеяния размеров не превышает допуска.
На практике могут быть случаи, когда закон распределения размеров несимметричен, а центр группирования размеров не совпадает с серединой поля допуска (рис. 3.5).
Рис. 3.5. Координата центра группирования для несимметричной кривой
Координата центра группирования для несимметричного закона распределения может быть определена по формуле
(3.40)
где αi – коэффициент относительной асимметрии несимметричной кривой распределения отклонений i-го размера.
Коэффициент αi определяет величину смещения центра группирования отклонений относительно середины поля допуска TAi и выражается в долях половины допуска. Из формулы (3.40) можно определить величину коэффициента αi.
(3.41)
Если поле допуска симметрично относительно номинального размера, а закон распределения является нормальным, Ec(Ai) = 0, Eм(Ai) = 0 и αi = 0. При условии асимметрии кривой распределения размеров с коэффициентом асимметрии αi, координата середины поля допуска равна
(3.42)
Координаты середины поля допуска и предельные отклонения замыкаю-щего звена определяют по уравнениям (3.17), (3.11) и (3.12) соответственно после расчета Ec(Ai) для асимметричной кривой распределения по уравнению (3.42). Следовательно, порядок расчета координаты середины поля допуска и предельных отклонений замыкающего звена для симметричного и асимметричного распределения размеров отличается только в одном – для асимметричного распределения расчеты ведутся с учетом коэффициента относительной асимметрии кривой распределения размеров αi.
В производственных условиях случайные погрешности размеров деталей могут распределяться не по закону нормального распределения (кривой Гаусса). В этом случае при определении допуска замыкающего звена для любого закона распределения в расчетную формулу вводиться коэффициент относительного рассеяния размеров
(3.43)
где k0, ki – коэффициенты, характеризующие отличие закона распределения погрешностей i-го и замыкающего звеньев от нормального распределения по закону Гаусса.
Коэффициент ki определяется из соотношения ki = 6σ/Vm (где Vm – предельное поле рассеяния случайной величины).
Для закона нормального распределения Vm = 6σ. В этом случае
(3.44)
Для закона равной вероятности
(3.45)
При распределении по закону распределения близкому к закону Симпсона (закону треугольника) значение ki равно
(3.46)
Эффективность применения теоретико – вероятностного метода расчета размерных цепей очевидна из следующего примера.
Предположим, что размерная цепь состоит из четырех составляющих звеньев с равными допусками ТА1 = ТА2 = ТА3 = ТА4. Тогда по формуле (3.39) допуск замыкающего звена равен
откуда
При решении задачи по способу “максимума – минимума” будем иметь
откуда
.
Как видно из примера, применение теории вероятностей в условиях приведенного примера при одинаковом допуске замыкающего звена (в сопоставлении со способом “максимума – минимума”) расширить в два раза допуски составляющих звеньев. Но при этом у 0,27 % деталей размерной цепи (три детали из тысячи) предельные значения замыкающего звена могут быть не выдержаны, то есть имеется возможность появления брака.
Вторая задача. Допуски составляющих размеров при известном допуске замыкающего звена можно рассчитывать четырьмя способами.
1. При способе равных допусков принимают, что величины TAi, Ec(Ai), αi и ki для всех составляющих звеньев размерной цепи одинаковы. По заданной величине ТА0 определяют средние допуски TmAi удовлетворяющие равенству (3.39) или (3.43).
Из равенства (3.43) получаем
откуда средний
допуск равен
.
(3.47)
Если коэффициент ki неодинаковый для всех звеньев размерной цепи, то формула (3.47) имеет вид
(3.48)
Найденные значения TmAi и Ec (Ai) корректируют, учитывая требования конструкции и возможность применения методов обработки деталей, при которых экономическая точность близка к требуемой точности размеров.
2. При способе равной точности (назначение допусков одного квалитета) расчет аналогичен расчету размерных цепей методом полной взаимозаменяемости по уравнению (3.26), но с учетом коэффициента ki, характеризующего отклонение закона распределения размеров размерной цепи от закона нормального распределения Гаусса. Решая совместно уравнения (3.26) и (3.43) относительно числа единиц допуска (а) получим
(3.49)
3. Способ пробных расчетов заключается в назначении экономически целесообразных для данного производства допусков на составляющие звенья размерной цепи. При этом учитываются конструктивные требования, опыт эксплуатации подобных машин и механизмов и проверенных для данного производства значений коэффициентов αi и ki. С целью повышения надежности, долговечности и точности, а также обеспечения функциональной взаимозаменяемости машин допуски и предельные отклонения составляющих звеньев и замыкающего звена ответственных узлов выпускаемых машин корректируют в сторону их ужесточения. Этим самым создают запас на износ. После назначения допусков и отклонений правильность расчетов проверяют по уравнению (3.43). Если условие по уравнению (3.43) не выполняется, то допуски, а иногда и номинальные размеры составляющих звеньев корректируют.
4. Способ равного влияния основан на том, что допустимое отклонение каждого составляющего звена размерной цепи должно вызывать одинаковое изменение размера замыкающего звена. Этот способ применяют при решении плоских и пространственных размерных задач.
ЛЕКЦИЯ № 4