4.3. Разработка технологической схемы монтажа оборудования

На основании сведений полученных при изучении научно-технической и справочной литературы выбирается и обосновывается метод монтажа нефтегазопромысловых машин и оборудования. Составляется технологическая схема монтажа машины. Подробное описание последовательности монтажа отдельных узлов и агрегатов приводится в виде таблицы, в которой указывается как основное оборудование, так и специализированный инструмент.

4.4. Выбор системы эксплуатации оборудования

4.4.1. Расчёт основных показателей, необходимых для планирования ремонтов и обслуживания горных машин

Основными показателями при планировании технического обслуживания и ремонта машин и оборудования нефтяных и газовых промыслов являются: срок службы машины, длительность и структура ремонтного цикла и межремонтный период [13, 19].

Планируемый срок службы оборудования может быть рассчитан двумя способами: приближенно – по норме амортизационных отчислений на полное восстановление и более точно – по сроку службы наиболее долговечных узлов и деталей, которые, как правило, являются основанием конструкции (рама, кузов, основание, платформа, корпус и др.).

По первому способу срок службы машины и оборудования С_сл, г, определяется по формуле

С_сл=100/m,

где m - норма амортизационных отчислений на полное восстановление в процентах (прил. 1).

Второй способ громоздкий и применяется очень редко.

4.4.2. Расчёт ремонтного цикла

Для расчёта ремонтного цикла, прежде всего, необходимо провести расчёт срока службы машины, стойкости и срока службы деталей и узлов машины, а также разбивку деталей по группам стойкости.

Срок службы деталей t_g маш.-ч, выходящих из строя по износу, определяется по формуле

t_g=/К ,

где t_g – срок службы изделий в часах машинного времени;  - предварительно допускаемый износ деталей, мкм (для деталей цементированных и закалённых  определяется по заданной толщине твёрдого слоя, для деталей класса точности 2 и 3 определяют по «потере классности» - переходу зазора в следующий класс точности). Предельно допустимый износ детали определяется по соответствующим формулам, приведённым в литературе по технологии ремонта машин [3,8-12]; К – интенсивность изнашивания, мкм/г (устанавливается научно-исследовательскими организациями или спецлабораториями). По результатам расчёта срока службы все детали машин производятся по группам стойкости 1, 2, 3 и т. д. К 1-й группе стойкости относятся детали и узлы с гарантированным временем работы 200 маш.-ч, причём замена их не должна требовать разборки группы узлов в машине. Эти узлы и детали обычно заменяются при ремонтном обслуживании (РО). Ко 2-й группе стойкости относятся детали и узлы, проработавшие 400 маш.-ч и заменяемые при каждом текущем ремонте. В зависимости от разброса стойкости деталей могут образовываться 3-я, 4-я и т. д. группы, заменяемые при соответствующих текущих и последующих ремонтах. Обычно рекомендуют собирать детали и узлы по стойкости в группы с гарантированным временем, кратным времени 1-й группы стойкости, т. е. не менее 400, 600, 800 маш. - ч. и т. д. Ремонтная цепочка, которая разрабатывается для каждой машины заводом-изготовителем, предусматривает при РО замену деталей 1-й группы стойкости, при Т₁ – 2^-й, при Т₂ – 3^-й и т. д. Следовательно, ремонтная цепочка машины является основным аргументом при расчёте всех параметров ремонтного цикла. Структуры ремонтных циклов основных горных машин приведены в прил. 5.