Методические указания для проведения лабораторных работ по курсу

“ВНУТРИФИРМЕННОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ”

ЗАДАНИЕ

к лабораторным работам

Исходные данные:

1. Годовая программа выпуска завода ________ изделий

2. Режим работы цеха ____ смены при ___-часовой рабочей неделе

3. Процент изменения незавершенного производства – ___%

4. Процент плановых потерь по цеху – ____%

В таблице 1 перечислено основное оборудование цеха и приведены необходимые данные для расчета, где:

Т – трудоемкость работ, выполняемых на оборудовании данного типа, на деталь;

Р – разряд работы;

Ц – цена единицы оборудования, руб.;

Н – мощность электродвигателя станка, кВт;

Ре – число единиц ремонтной сложности;

К – количество одновременно работающих.

Таблица 1 – Основное производственное оборудование цеха

№ п/п

Наименование оборудования, рабочих мест

Трудоемкость

Разряд (Р)

Цена единицы оборудования (Ц)

Мощность электродвигателя станка, кВт (Н)

Число единиц ремонтной сложности (Ре)

Количество одновременно работающих (К)

Дополнительные данные по каждому варианту задания перечислены в таблице 2.

Таблица 2 – Дополнительные исходные данные

№ п/п	Показатели	Измеритель	Значение
1	Стоимость материалов и покупных изделий	руб./шт
	в том числе в других цехах	руб./шт
2	Трудоемкость изготовления изделий в других цехах	н.-час./шт
3	Средний разряд работ в других цехах
4	средний процент общепроизводственных расходов в других цехах	%
5	процент общехозяйственных расходов	%
6	процент внепроизводственных (коммерческих) расходов	%

Лабораторная работа № 1 “Расчет количества оборудования” Цель работы.

На основании исходных данных определить количество оборудования, с учетом оптимальной загрузки, необходимое для выполнения производственный программы

Теоретические положения.

Общее количество основного технологического оборудования цеха (участка) определяется как сумма единиц отдельных видов оборудования, необходимых для изготовления всей номенклатуры изделий.

Расчетное количество однотипного оборудования i-го вида в общем случае определяется по формуле:

, ( 1 )

где - годовая трудоемкость работ, выполняемых на i-ом оборудовании, н-ч;

- действительный (эффективный) годовой фонд времени работы i-го вида оборудования, час. Определяется из Приложения 1 в соответствии с заданной сменностью его работы;

- коэффициент учета выполнения норм рабочими на i-ом оборудовании. При технически обоснованных нормах времени этот коэффициент принимаем равным 1,1…1,2.

- количество одновременно работающих на i-ом оборудовании, чел.

Годовая трудоемкость выполняемых работ определяется по выражению:

, ( 2 )

где Nзап - программа запуска изделий, шт;

t_i - трудоемкость изготовления изделия (комплекта изделий), на i-ом виде оборудования, нормированные человеко-минуты.

Производственная программа цеха – задание коллективу по производству и реализации продукции на рассматриваемый плановый период, производственная программа содержит объем, номенклатуру, ассортимент, которые должны быть произведены в определенные сроки при рациональном использовании всех производственных ресурсов, производственная программа – исходный раздел для разработки других разделов годового плана, она включает в себя также, программу выпуска и программу запуска.

Программа выпуска в работе задается, как правило, в штуках готовых изделий, выпускаемых предприятием. В этом случае при расчете программы выпуска отдельных цехов, изготовляющих детали, узлы, агрегаты, необходимо учитывать количество этих изделий в одном основном комплекте (с учетом запасных частей одиночною комплекта) и количество запасных частей группового комплекта.

Программа запуска изделия в цехе отличается от программы выпуска на величину изменения заделов незавершенного производства (5%) и технически неизбежных производственных потерь (брака), составляющего 4% и определяется по выражению

, ( 3 )

где N_вып - программа выпуска деталей, шт.;

- величина технически неизбежных потерь, %;

в - изменение заделов незавершенного производства, %.

Величина технически неизбежных потерь принимается по данным производства с учетом организационно-технических мероприятий по повышению качества продукции.

Трудоемкость во всех расчетах определяется в нормированных человеко-часах (на единицу изделия и на программу запуска). Трудоемкость изделия учитывает общее количество труда производственных рабочих, затрачиваемого на его изготовление. Различают нормированную и фактическую трудоемкости. Нормированная трудоемкость в условиях серийного и единичного производства определяется по штучно-калькуляционному времени, включающему в себя штучное время и долю подготовительно-заключительного времени, приходящуюся на единицу изделия. В условиях массового производства нормированная трудоемкость определяется по штучному времени. Фактическая трудоемкость -это время, фактически затраченное производственными рабочими при изготовлении изделия. Отношение нормированной трудоемкости к фактической трудоемкости определяет коэффициент выполнения норм.

Трудоемкость работ, как правило, указывается в нормированных человеко-часах. Однако для расчета количества оборудования и рабочих необходимо знать также и трудоемкость в нормированных станко(машино)-часах. Если на рабочем месте работает один человек, то количество человеко-часов и станко-часов совпадает. Если же рабочий одновременно обслуживает два и более рабочих мест (многостаночное обслуживание) или, наоборот, на одном рабочем месте работает несколько рабочих, то количество человеко-часов и станко-часов являются разными величинами.

При многостаночном обслуживании определяется трудоемкость работ в станко-часах, по которой величина трудоемкости в человеко-часах рассчитывается так:

, ( 4 )

где К_мн - норма (коэффициент) многостаночного обслуживания.

Если на рабочем месте работает одновременно несколько человек, трудоемкость определяется в человеко-часах. Трудоемкость в станко-часах, используемая для расчета потребного количества оборудования, определяется по выражению:

, ( 5 )

где К_одн - количество одновременно работающих на данном рабочем месте.

Для многих плановых расчетов (количества работающих и оборудования, фондов оплаты труда и др.) необходимо знать фонды времени работы рабочих и оборудования.

Различают календарный, режимный (номинальный) и действительный (эффективный) фонды времени.

Календарный годовой фонд времени - это полное количество часов в году, равное 365*24 = 8760 ч. Режимный (номинальный) годовой фонд времени работы и оборудования - это количество часов в году в соответствии с режимом работы без учета каких-либо потерь. При расчетах номинального (режимного) фонда времени следует учитывать продолжительность рабочей недели, количество недель в году, количество рабочих дней в году (при условии несовпадения выходных и праздничных дней), количество праздничных дней в году, длительность рабочей смены. Для этого используется следующее выражение номинального фонда времени:

, ( 6 )

где Д_вых, - количество выходных дней в году. При пятидневной рабочей неделе оно составляет 104+10 = 114 дней;

t_см - продолжительность смены, час. При нормальных условиях труда (при 40-часовой рабочей неделе) и пяти рабочих днях продолжительность смены составит 8 часов;

Д_пред - количество предпраздничных дней, дн.;

t_сокр - сокращение длительности смены в предпраздничные дни, оно составляет один час.

Таким образом, номинальный фонд времени работы рабочего при нормальных условиях труда составляет 1998 часов за год. Величина номинального фонда времени работы оборудования определяется как произведение номинального фонда времени работы рабочих и количества смен работы оборудования.

Действительный (эффективный) годовой фонд времени - это планируемое время, которое рабочий и оборудование отрабатывает с учетом неизбежных для нормально организованного производства потерь времени, не входящих в техническую норму времени. Его величина составляет:

, ( 7 )

где а - процент плановых потерь времени для рабочих или оборудования.

При расчете действительного фонда рабочего времени используемый коэффициент плановых потерь может включать в себя:

1) Для рабочих - основные и дополнительные отпуска, невыходы на работу по болезни, сокращенное время работы для подростков и кормящих матерей, время выполнения общественных и государственных обязанностей;

2) Для оборудования - время нахождения в плановом режиме. Определяется по видам оборудования согласно "Положению о единой системе планово-предупредительного ремонта технологического оборудования". При этом принято, что ряд ремонтных работ производится в выходные дни, нерабочие смены, т.е. без простоев оборудования в рабочее время.

Для ручных (немеханизированных) рабочих мест потери времени на ремонты не планируются.

В таблице 1 приведены величины потерь рабочего времени для отдельных видов оборудования.

Таблица 1 - Потери рабочего времени по видам оборудования.

Тип оборудования	Потери, % при ра-боте оборудования
		В две смены	В три смены
1		2	4
Металлорежущее и деревообрабатывающее оборудование.		3	4
Уникальное металлорежущее оборудование(агрегатные сложные станки, станки с большим количеством силовых головок, координатно-расточные станки, станки с ЧПУ, станки электрохимической и электроискровой обработки металлов, станки динамической балансировки в сборочных цехах и др.)		6	10
Автоматические линии		10	12
Испытательные стенды и установки для узлов, агрегатов, топливной системы и аппаратуры.		5	7
Кузнечно-прессовое оборудование
- цехов мелкосерийного и серийного производства		4	6
- цехов крупносерийного и массового производства		6	9
- уникальное(ковочные молоты с массой подающих частей свыше 5т., штамповочные молоты с массой подающих частей свыше 10т., горизонтально-ковочные машины усилием свыше 1600т.с., кривошипные ковочные прессы усилием свыше 2000т.с.)		10	12
Оборудование для холодной обработки давлением (прессовое).
- цехов с преобладанием прессов с усилием до 300т.,		3	4
- цехов с преобладанием прессов с усилием до 800т.,		4	5
Литейное оборудование:
- цех мелкосерийного и серийного производства		4	5
- цех крупносерийного и массового производства		5	7
- особокрупное и сложное оборудование (механизированные, дробеметные камеры и встряхивающие столы грузоподъемностью свыше 10т.)		9	11
- вагранки (блок из двух штук с учетом ремонта)		-	-
- закрытые вагранки с подогревом литья и очистки гаров, при одном подогревателе на две вагранки;		6	10
- автоматизированные формовочные и стержневые линии;		12	14
- автоматизированные абразивные линии для очистки литья.		10	12
Сварочное оборудование.
Универсальное:
- стяжки сборки и сварки, разделочные и испытательные стенды, установки для рентгенконтроля;		3	4
- автоматы для газоэлектрической резки;		3	4
- автоматы и полуавтоматы для сварки;		3	4
Машины для точечной и роликовой сварки свыше 400кВт.		5	7
Ручные способы сварки и резки.		-	-
Оборудование агрегатосборочных цехов и окончательной сборки изделия
- стапели, крупные приспособления;		3	4
- разделочные стенды, разделочные клепальные прессы;		6	10
- конвейерная линия со сборными стендами;		3	4
- уникальные испытательные стенды, установки, пульты и другое оборудование в цехах окончательной сборки агрегатов.		6	10
Оборудование цехов холодной штамповки
Заготовительное оборудование (ножницы, вальцы и тд.)		3	4
Прессовое оборудование:
- с усилием до 315т.с.,		3	4
- с усилием до 800т.с.,		6	9
- с усилием свыше 800т.с.,		10	12
Печное оборудование
Дуговые электро печи для плавки стали и чугуна:
- емкостью 0,5-1,5т.		6	-
-емкостью 3-6т.		6	10
- емкостью 12-25т.		6	11
- емкостью 50т.		-	13
Печи плавильные для медных сплавов		6	6
Печи термические с длинным циклом работы		-	10
Печи термические с коротким циклом работы (механизированные)		6	10
Печи плавильные для алюминиевых и других легких сплавов		4	6
Печи термические электрические электронного типа		5	6
Печи с непрерывным режимом работы		-	11
Печи сушильные механизированные (камерные)		5	7
Прочее оборудование
- рабочие столы, верстаки,
- оборудование цеха изготовления клеесварных конструкций,		6	10
- оборудование цеха паяных панелей с готовыми заполнителями,
- оборудование для автоматической дуговой и контактно сварки,		5	7
- сушильные шкафы, камеры, моечное оборудование,		3	4
- оборудование цеха электрощитков, пультов, коробок,
- пневмопрессы, пневмоскобы, втяжные шкафы,
- испытательные стенды и пульты для электрощитков, электрокоробок, пультов.		6	10
- плазы и столы для заготовки и сборки электрожгутов.		-	-

Полученное в результате расчета дробное количество оборудования округляется до целого числа, как правило, в сторону увеличения. Оно используется для нахождения коэффициента загрузки оборудования:

, ( 8 )

где n_принi - принятое (округленное) количество оборудования.

Как правило, коэффициент загрузки не должен превышать единицы (оптимальное значение его составляет 0,8...0,9). Однако в отдельных случаях (уникальное или дорогостоящее оборудование) его значения могут приниматься больше единицы, но не выше 1,1...1,15. В этих случаях расчетное количество оборудования округляется в сторону уменьшения.