1 Организационная часть

1.1 Технико-экономическая характеристика типа производства

Одной из основных характеристик типа производства является коэффициент специализации, показывающий среднее число операций, закрепленных за одним рабочим местом. Различные типы производ­ства характеризуются следующими коэффициентами специализации (серийности) К_с: массовое — К_с < 1; крупносерийное — К_с = 2-10 ; среднесерийное — К_с =10 - 20; мелкосерийное — К_с =20-40; еди­ничное — К_с > 40 .

В массовом производстве коэффициент специализации определяется:

К_c= ,

где — такт выпуска деталей, мин: = ;

F — действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч (при двухсменной работе F_д = 4 306 ч);

t_шт.cр — среднее штучное время по операциям, мин:

t_шт.ср=

где т — число операций (i = 1, 2, ..., п) .

Проведя расчет, определить тип производства.

1.2. Расчет потребного количества оборудования и определение его загрузки

В поточном производстве потребное количество оборудования определяется по каждой технологической операции, причем количе­ство оборудования должно соответствовать числу рабочих мест. Рас­четное число рабочих мест на i-й операции (n ) определяется:

n_pi=

При определении п_pi - после запятой необходимо взять два знака.

По результатам п_pi определяем принятое количество оборудования n_npi. Коэффициент загрузки оборудования по i-й операции (K_3i ) :

K_зi=

Результаты расчетов сведем в таблицу 1.1.

Таблица 1.1- Расчет количества оборудования (рабочих мест)

И коэффициента их загрузки по участку

№ операции	Тип станка	, мин	t шт.,мин	n	n	Kзi
1	2	3	4	5	6	7
Итого

По полученным показателям проверить возможность применения многостаночного обслуживания, совмещения профессий и дозагрузки оборудования. Как правило, дозагрузка осуществляется при K_3i < 1 с учетом данных о пропускной способности станков, их загруз­ки основной деталью в следующей последовательности. Результаты расчета сведем в таблицу 1.2.

Таблица 1.2 - Расчет дозагрузки оборудования

№ операции	Наименование оборудования	Количество станков	Штучное время	Пропускная способность станков, ст-час (4306 • гр.З)	Загрузка станков основной деталью, ч	Объем возможной дозагрузки станков, ст-час (гр.5 — гр.6)	Вид догружаемой детали	Штучное время догружаемой детали, мин	Принятое количество догружаемых деталей, шт.	Фактический объем дозагрузки станков, ст-час	Неиспользуемое время, ст-час, (гр.7 — гр.11)	Коэффициент загрузки оборудования и рабочих мест
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13
Итого

1. Определяем пропускную способность оборудования (Р_i) по каждой операции исходя из годового фонда времени их работы, ст-час (графа 5):

Р_i = n F =4306 n

2. Определяем загрузку оборудования основной деталью по каждой операции (Q_oi), ст-час (графа 6):

Q_oi=

3. Рассчитаем объем возможной дозагрузки станков по каждой операции (Q_в.дi) (графа 7):

Q =P -Q

4. Выбираем деталь для дозагрузки оборудования. Исходные данные технологического процесса обработки догружаемой детали даны в таблице 1. При заполнении графы 9 определяющим фактором выступает вид оборудования, на котором должна выполняться технологическая операция. График движения изделия по рабочим местам по догружаемой детали может отличаться от основной.

5. Определяем загрузку операций догружаемой деталью (N' ), ед.:

N' =

Для обеспечения равной пропускной способности между операциями принимаем количество догружаемых деталей по минимальному значению N'_д, полученному в расчете, т.е. N_д =minN'_д. Результаты заносим в графу 10.

6. Определяем фактический объем дозагрузки по каждой операции (Q ) , ст-час (графа 11):

Q =

7. Определяем неиспользуемое время по операциям ст-час (∆Q_i), (графа 12):

.

8. Определяем коэффициент загрузки оборудования и рабочих мест с учетом принятой дозагрузки по каждой операции K_3i :

K_{3i = .}

Таким образом, дозагрузка технологического процесса другой деталью позволила повысить загрузку оборудования на участке до уровня, соответствующего массовому производству.