- •График изменения р при гидроиспытании гп (рис.1)
- •5. Гидравлический способ испытания.
- •6. Пневматический способ испытания.
- •8. Правила охраны мт.
- •9. Условия образования гидратов в гп
- •10. Влажность природного газа. Точка “росы” газа по влаге.
- •14. Очистка внутренней поверхности нп.
- •15. Режимы движения газа в гп. Коэффициенты гидравлической эффективности и сопротивления.
- •16.Очистка внутренней поверхности гп.
- •17.Очистка внутренней поверхности трубопровода пропуском очистных устройств (оу).
- •18. Требования к гп для пропуска очистного устройства.
- •21. Сокращение потерь нефти при трубопроводном транспорте и хранении.
- •22. Учет природного газа. Требования к узлам учета газа.
- •23. Виды ремонтов лч гнп.
- •24. Виды капитального ремонта гнп.
- •25. Способы производства капитального ремонта гнп.
- •26. Способы производства кап. Ремонта гнп с заменой труб.
- •27.Последовательность выполнения кап. Ремонта при различных способах производства кап. Работ..
- •29.Виды работ при капитальном ремонте газонефтепроводов.
- •36. Основные характеристики и расчет трубоукладчиков.
- •42. Методы ремонта гнп без прекращения перекачки.
- •43. Ликвидация аварий и повреждений на гнп.
1. Порядок приемки в эксплуатацию магистральных газопроводов (МГ).
Законченные строительством объекты МТ вводятся в эксплуатацию после их приемки в порядке, установленном следующими нормативными документами: СНиП 3.01.04-87 «Приемка в эксплуатацию законченных строительством объектов. Основные положения»; СНиП III-42-80* «Правила производства и приемки работ. МТ»; «Правила технической эксплуатации МГ».
Ввод в эксплуатацию МТ должен производиться в комплексе с системами связи, телемеханики, объектами обслуживания трубопроводов и устройствами, предотвращающими загрязнение окр. среды. Приемка в эксплуатацию МТ должна производиться госуд. приемочными комиссиями и до предъявления объектов МТ гос. приемочной комиссией должна быть проведена приемка ТП рабочей комиссией, назначенной заказчиком объекта. Рабочая комиссия должна:
проверить соответствие выполненных строительно-монтажных работ, мероприятий по охране труда, обеспечению взрывобезопасности, пожаробезопасности и охране окр. среды; проектно-сметной документации и СНиПам;
провести приемку оборудования МТ после индивидуальных испытаний для передачи его для комплексного опробования;
произвести приемку оборудования МТ после комплексного опробования и принять решение о возможности предъявления МТ приемочной комиссии.
Комплексное опробование МТ считается законченным после 72 часов его работы.
Датой ввода в эксплуатацию Мт считается дата подписания акта приемочной комиссии.
Приемочная комиссия обязана:
1. проверить устранение недоделок, выявленными рабочими комиссиями, и готовность объекта к эксплуатации;
2. дать оценку прогрессивности технических объектов в целом;
3. проверить соответствие вводимой в действие мощности и фактической стоимости объекта, мощности и сметной стоимости строительства, предусмотренные объектом.
2.Сварочно-монтажные работы. Контроль качества сварных соединений.
Для сварки МТ применяют электродуговую сварку 2 видов:
1. Поворотная сварка – это сварка труб в секции на стационарных стендах с помощью сварочных автоматов или полуавтоматов под слоем флюса, трубы вращаются при относительно неподвижном полуавтомате.
2. Ручная электродуговая сварка штучными электродами (разделка кромок труб 2 типов-V-образная при толщине стенки до 15 мм выполняемая в заводских условиях и разделка кромок с двойным скосом).
Технологический процесс сварки МТ состоит из 3 этапов:
1. Поворотная сварка труб в секции или плети, состоящая, как правило, из 2-3 трубы.
2. Сварка плетей на трассе в непрерывную нитку
3. Врезка в трубопровод запорной арматуры, устройств камер запуска и приема очистных устройств, врезка отводов от МТ, а также перемычек между параллельными трубопроводами.
Трубы для МТ должны соответствовать требованиям СниП 2.05.06-85* «МТ» и инструкции по применению стальных труб в нефтегазовой промышленности. Трубы должны иметь сертификат завода-изготовителя, в нем указаны номер ТУ или ГОСТ, диаметр и толщина стенки, марка стали, механич. св-ва металла трубы и сварного соединения, химич. состав стали, величина давления заводского гидроиспытания, результат контроля сварных швов неразрушающими методами, завод-изготовитель трубы и металла.
Контроль качества сварных соединений заключается во внешнем осмотре соединений и неразрушающем контроле физическими методами. Внешнему контролю подлежат все сварные соединения с целью выявления дефектов:
трещин, выходящих на поверхность шва или основного металла;
наплывов и подрезов;
прожогов и незаваренных кратеров;
неравномерности валиков усиления,
несоответствие геометрических размеров швов.
Окончательное заключение о качестве сварного шва могут дать только физические методы контроля, к которым относятся:
1. Механические испытания образцов, вырезаемых из стыкового соединения;
2. Неразрушающие методы контроля:
Радиографические методы контроля (просвечивание стыков гамма-лучами, просвечивание стыков рентгеновскими лучами);
Ультразвуковой контроль;
Магнитографический метод проверки качества стыков.
Гаммаграфирование – просвечивание сварных соединений с использованием источников гамма-излучения.
Существует три метода:
просвечивание стыков за одну установку с размещением источника излучения в центре трубы;
просвечивание стыка через две стенки с трех или более источников излучения.
просвечивание стыка через две стенки с одной установки при контроле стыков труб малого диаметра.
Рентгенографический метод – для него применяются переносные рентгеновские аппараты.
Магнитографический: заключается в записи на ферромагнитную пленку электромагнитных полей рассеивания, возникающих при прохождении силовых линий магнитного поля через дефектные места стыков.
Ультразвуковой контроль – при этом методе используется способность ультразвуковых волн с частотой 0.8-3.5 МГц проникать в металл на значительную глубину и отражаться от неметаллических включений и пустот в металле.
3. Очистка полости и испытание ГНП.
МТ до ввода в эксплуатацию должны подвергаться очистке полости, испытанию на прочность и проверке на герметичность. При проведении работ по очистке полости и испытанию ТП следует руководствоваться СНиП III-42 – 80*, ВСН 011-88 «Строительство магистральных и промысловых ТП. Очистка полости и испытание».
Очистка полости.
Внутренняя полость до испытания должна быть очищена.
При очистке полости необходимо:
удалить поверхностный рыхлый слой ржавчины или окалины, а также попавший внутрь трубопровода при строительстве грунт, воду, различные предметы;
проверить проходное сечение ТП;
создать условия для заполнения ТП транспортируемой средой без изменения её физико-химических свойств.
Очистку полости надо осуществлять одним из следующих способов:
продувкой с пропуском очистных поршней или поршней – разделителей;
продувкой без пропуска очистных устройств;
промывкой с пропуском очистных устройств и поршней – разделителей.
Продувку без пропуска очистных устройств допускается производить на ТП:
- диаметром менее 200 мм;
- на ТП любого диаметра при наличии крутоизогнутых отводов радиусом менее 5 диаметров ТП или при длине очищенного участка менее 1 км.
Одним из способов очистки полости ТП является предварительная очистка протягиванием механических очистных устройств.
Испытание.
Испытание на прочность предлагает проведение окончательной проверки расчётной прочности, законченного строительства трубопровода в условиях, близких к эксплуатационным в течение времени, необходимого для того, чтобы ранее необнаруженные дефекты (при предварительном испытании, контроле сварных соединений, заводских испытаний труб) были обязательно выявлены.
Испытание МТ на прочность и герметичность выполняется следующими способами:
1) гидравлическим (водой или незамерзающими жидкостями),
2) пневматическим (воздухом, природным газом),
3) комбинированный способ (воздух + вода, газ + вода).
Гидравлическое испытание на прочность надо проводить для:
1). ГП на давление 1,1Рраб в верхней точке и не более гарантированного заводом испытательного давления Рзав в нижней точке.
Р =1,1Рраб ; Р =Рзав.
2). НП, НПР на гарантированное заводом испытательное давление в нижней точке и не менее 1,1·Рраб в верхней точке; Р = Рзав; Р =1,1 Рраб.
Время выдержки под испытательным давлением на прочность составляет 24 часа, давление испытания на герметичность принемается равным Рраб и продолжается не менее 12 часов.
График изменения р при гидроиспытании гп (рис.1)
а - линия изменения Р в нижней точке,
б - то же в верхней точке,
1-заполнение ТП водой, 2- подъем давления до Рисп, 3- испытание на прочность (24ч), 4- снижение Р до Рраб, 5- испытание на герметичность(12ч).
Рис. 1. График изменения Р при гидр. испытании газопроводов.
Рис. 2. График изменения Р при гидроиспытании нефтепроводов.
Рис. 3. Пневматические испытания (только для ГП).
При пневматическом испытании давление испытания равно 1,1 Рраб , а продолжительность испытания 12 часов. Заполнение ТП воздухом или природным газом осуществляется с осмотром трассы при давлении равным 0,3 Рисп , но не выше 2 МПа.
4. Способы испытаний трубопроводов на прочность и герметичность.
Трубопроводы должны испытываться в соответствии с проектом (рабочим проектом) гидравлическим (водой, незамерзающими жидкостями), пневматическим (природным газом, воздухом) или комбинированным (воздухом и водой или газом и водой) способами.
Все способы испытания равноценны и применимы для трубопроводов любого назначения.
Нефтепроводы следует испытывать, как правило, гидравлическим способом.
Трубопроводы, расположенные в пределах КС, ГРС, НПС испытываются только гидравлическим способом на давление P=1,25Pраб в течение 24 часов.
Испытания газопроводов в горной и пересеченной местности разрешается проводить комбинированным способом (воздухом и водой или газом и водой).
Гидравлическое испытание трубопроводов водой при отрицательной температуре воздуха допускается только при условии предохранения трубопровода, линейной арматуры и приборов от замораживания.
Испытание трубопровода на прочность и проверку на герметичность следует производить после полной готовности участка или всего трубопровода:
- полной засыпки, обвалования или крепления на опорах;
- установки арматуры и приборов, катодных выводов;
- удаления персонала и вывозки техники из опасной зоны;
- обеспечения постоянной или временной связи.
До выполнения указанных работ в комиссию по испытанию трубопровода должна быть представлена исполнительная документация на испытываемый объект.
Способы, параметры и схемы проведения испытания, в которых указаны места забора и слива воды, согласованные с заинтересованными организациями, а также пункты подачи газа и обустройство временных коммуникаций устанавливаются рабочим проектом.
Протяженность испытываемых участков не ограничивается, за исключением случаев гидравлического и комбинированного испытания, когда протяженность участков назначается с учетом гидростатического давления.
Линейная часть и лупинги нефтепроводов, газопроводов и нефтепродуктопроводов должны подвергаться циклическому гидравлическому испытанию на прочность (в исключительных случаях проведение испытаний газопроводов на прочность допускается газом) и проверке на герметичность (газопроводы испытывают газом). При этом количество циклов должно быть не менее трех, а величины испытательного давления, в каждом цикле должны изменяться от давления, вызывающего в металле трубы напряжение 0,9 – 0,75 предела текучести.
Общее время выдержки участка трубопровода под испытательным давлением, без учета времени циклов снижения давления и восстановления должно быть не менее 24 ч.
Время выдержки участка под испытательным давлением должно быть не менее ч:
- до первого цикла снижения давления - 6;
- между циклами снижения давления - 3;
- после ликвидации последнего дефекта или последнего цикла снижения давления - 3.
Проверку на герметичность участка или трубопровода в целом производят после испытания на прочность и снижения испытательного давления до проектного рабочего в течение времени, необходимого для осмотра трассы (но не менее 12 ч).
Трубопровод считается выдержавшим испытание на прочность и проверку на герметичность, если за время испытания трубопровода на прочность труба не разрушилась, а при проверке на герметичность давление остаётся неизменным, и не будут обнаружены утечки.
При разрыве, обнаружении утечек визуально, по звуку, запаху или с помощью приборов участок трубопровода подлежит ремонту и повторному испытанию на прочность и проверке на герметичность.
При многониточной прокладке промысловых трубопроводов допускается одновременное их испытание гидравлическим или пневматическим способом.