- •Исходные данные
- •Расчет количества слябов мнлз
- •Расчет количества жидкой стали ккц и необходимого для ее производства первичного металла и металлического лома
- •Расчет количества жидкой стали для мнлз
- •Расчет количества ферросплавов
- •Расчет расхода извести в ккц
- •Определение состава сталеплавильного шлака
- •Количество жидкого чугуна, необходимого для производства стали в ккц
- •Определение параметров производства первичного металла
- •Расчет состава железорудного концентрата
Количество жидкого чугуна, необходимого для производства стали в ккц
Количество чугуна, поступающего в ККЦ, кг/т Fe проката:
где 2 – безвозвратные потери в виде пыли, кг/т жидкой стали;
0,55 – массовая доля железа в пыли и шламе, доли ед.;
0,13855 – массовая доля FeO в конвертерном шлаке, доли ед.;
87,409 – масса шлака в ККЦ, кг/т жидкой стали;
25 – количество шлама, кг/т жидкой стали;
4,061 – масса вносимого ферросплавами железа, кг/т Fe проката (п. 3.2);
1102,777 – расход жидкой стали, кг/т Fe проката (п. 3.1);
24 – количество лома в металлозавалке, %;
76 – количество чугуна в металлозавалке, %;
94,01 – содержание железа в чугуне, %;
0,9906 – массовая доля железа в прокате, доли ед.
Количество лома «со стороны» определяется по разнице между общим требуемым количеством лома и количеством собственной обрези прокатного производства и МНЛЗ:
кг/т Fe проката,
где 892,662 – количество чугуна, поступающего в ККЦ, кг/т Fe проката;
24 – количество лома в металлозавалке, %;
76 – количество чугуна в металлозавалке, %;
15 – количество обрези прокатного производства, кг/т сляба;
68 – количество обрези МНЛЗ, кг/т сляба;
1009,489 – количество производимого проката, кг/т Fe проката.
Определение параметров производства первичного металла
Расчет состава железорудного концентрата
В отличие от предыдущих этот расчет ведется на 100 кг получаемого концентрата. При этом принимаются следующие допущения:
Постоянство соотношения Fe2O3/FeO в исходной руде и получаемом концентрате обогащения.
Остальные компоненты (включая все виды примесей) распределяются пропорционально выходу концентрата и хвостов.
Итак, в нашем случае расход руды на 100 кг концентрата составит:
кг,
где к = 36,6 – выход концентрата обогащения из исходной руды, %.
Количество хвостов обогащения составит:
273,224 – 100 = 173,224 кг,
где 273,224 – количество руды, необходимое для получения 100 кг концентрата.
Содержание железа в концентрате:
%,
где к = 76 – извлечение железа в концентрат, %;
Fe = 33,51 – содержание железа в исходной руде.
Содержание железа в хвостах обогащения:
%.
Вычитая из количества хвостов массу оксидов железа, получаем массу пустой породы в хвостах:
кг,
где 173,224 – количество хвостов обогащения руды, кг;
12,685 – содержание железа в хвостах обогащения, %;
33,32 и 13,10 – содержание Fe2O3 и FeO в исходной руде соответственно;
72 и 160 – молекулярные массы FeO и Fe2O3 соответственно;
56 – атомная масса железа.
Содержание FeO в концентрате:
%
где 69,584 – содержание железа в концентрате, %;
33,32 и 13,10 – содержание Fe2O3 и FeO в исходной руде соответственно;
– массовая доля железа в Fe2O3.
Содержание Fe2O3 в концентрате:
%,
где 27,20 – содержание FeO в концентрате, %;
33,32 и 13,10 – содержание Fe2O3 и FeO в исходной руде соответственно.
Состав пустой породы хвостов рассчитывается пропорционально соотношению компонентов в исходной руде, а состав пустой породы получаемого концентрата – по разнице между количеством компонента, пришедшим с рудой, и количеством компонента, перешедшим в хвосты. Например, содержание SiO2 в концентрате рассчитывается следующим образом. Определим количество пустой породы в исходной руде:
100 – 33,32 – 13,10 = 53,58 %,
где 33,32 и 13,10 – содержание Fe2O3 и FeO в исходной руде соответственно.
Количество пустой породы концентрата:
100 – 69,183 – 27,20 = 3,617 %,
где 69,18 – содержание Fe2O3 в концентрате, %;
27,20 – содержание FeO в концентрате, %.
Содержание SiO2 в концентрате:
%,
где 3,617 и 53,58 – количество пустой породы в концентрате и в исходной руде соответственно, %
42,59 – содержание SiO2 в исходной руде, %.
Содержание остальных компонентов рассчитывается аналогично. В таблице приведены химический состав исходной руды и расчетные составы железорудного концентрата и хвостов.
Таблица 5 – Химический состав исходной руды, концентрата и хвостов, %
Материал |
Feобщ |
Fe2O3 |
FeO |
SiO2 |
Al2O3 |
CaO |
MgO |
MnO |
P2O5 |
SO3 |
TiO2 |
Na2O+K2O |
п.п.п. |
Железная руда |
33,51 |
33,32 |
13,1 |
42,59 |
1,86 |
1,62 |
1,34 |
0,065 |
0,208 |
0,163 |
0,12 |
0,60 |
5,02 |
Концентрат |
69,584 |
69,183 |
27,20 |
2,88 |
0,13 |
0,11 |
0,09 |
0,004 |
0,014 |
0,011 |
0,008 |
0,041 |
0,34 |
Хвосты |
12,685 |
13,01 |
4,60 |
65,49 |
2,86 |
2,49 |
2,06 |
0,099 |
0,320 |
0,250 |
0,185 |
0,923 |
7,72 |