Технологическая часть.

1. Обоснование и описание технологической схемы.

Прием основного и дополнительного сырья.

Все сырье, поступающее на хлебопекарные предприятия удовлетворять требованиям соответствующих ГОСТов или ТУ. Сырье поступает на предприятия партиями.

Под партией понимают определенное количество сырья одного вида и сорта, одной даты выработки, предназначенных к одновременной сдаче-приемке по одной накладной. Каждая партия сырья должна сопровождаться специальным удостоверением или другим документом, характеризующим его качество. Сырье поступает на предприятие тарным способом.

При приемке муки тарным способом проводится внешний осмотр тары на прочность и чистоту мешковины, на наличие маркировки, на зараженность вредителями хлебных запасов.

Сырье, как основное, так и дополнительное, доставляемое в таре подлежит обязательному осмотру. Тщательно осматривают упаковку и маркировку сырья и проверяют ее соответствие нормативной документации. Если упаковка повреждена, то подсчитывают количество повреждений. Если возникают сомнения в соответствии качества сырья в поврежденных местах качеству всей партии, составляют пробу из таких мест и проводят соответствующие анализы.

Перед приемкой сырье взвешивают. При приемке сырья в таре (мешках, ящиках, бочках) взвешивание проводится на автомобильных весах. Допускается приемка сырья, доставляемого в стандартной таре по номинальной массе единицы упаковки (мешок, бочка л др.) с выборочной проверкой массы отдельных упаковок.

На каждой партии сырья должна быть прикреплена табличка с указанием наименования продукта, номера партии, предприятия изготовителя, даты выработки и поступления, количества мест‚ массы одной упаковки и всей партии.

Качество сырья проверяет производственная лаборатория в соответствии с действующей нормативной документацией и объемом работ, утвержденным для них.

Хранение и подготовка сырья к пуску в производство ведется в соответствии с требованиями, предъявляемыми к каждому виду сырья.

Хранения муки.

При транспортировании и хранении муки в мешках муку укладывают по партиям на стеллажи в штабели тройниками или пятериками не более 8 мешков в ряд по высоте при ручной укладке.

Между группами штабелей муки должны быть свободны проходы не менее 0,75м и от стен —0,5м.

Запас муки каждого сорта должен соответствовать семисуточной потребности предприятия.

В отдельных случаях допускается отклонение от установленных запасов муки в сторону их снижения — не менее трех суток.

Муку хранят отдельно от всех видов сырья.

Мучной склад должен быть сухим, чистым, отапливаемым, с хорошей вентиляцией; пол — плотным, без щелей, желательно асфальтированным. Стены должны быть гладкими, побеленными или облицованными керамической плиткой. Температуру в мучных складах следует поддерживать не ниже 8°С.

Муку отпускают со склада на производство в стандартной таре по количеству мешков. Выборочно проверяют массу муки в мешке. Муку со складов бестарного хранения отпускают по массе.

Во время хранения муки, особенно свежесмолотой, в не происходит ряд процессов, вызывающих изменение ее качества. В зависимости от исходных свойств муки, продолжительности и условий хранения качество муки может либо улучшаться и тогда это явление называется созреванием, либо ухудшаться, и тогда это явление называется порчей муки.

Просеивание, магнитная очистка и взвешивание муки.

Просеивание муки осуществляется с целью удаления посторонних частиц, отличающихся по размерам от частиц муки. Кроме того, мука при просеивании разрыхляется, согревается и насыщается воздухом. Для просеивания муки применяют просеивающие машины различных типов, основными рабочими органами которых являются сита. Номер сита, применяемого для просеивания муки, должен соответствовать сорту муки. Если установлено слишком частое сито, то мука забивает ситовую поверхность, и значительная часть ее попадает в сход. При использовании слишком редкого сита в просеиваемую муку могут попасть мелкие посторонние частицы. При просеивании муки необходимо каждую смену очищать сита просеивающих машин травяной щеткой, осматривать целостность ситовой ткани, следить за плотным прилеганием щитков и дверок к корпусу машины.

Необходимо регулярно осматривать сход с просеивателей, определяя его количество и характер посторонних частиц. Нельзя допускать попадания муки в сход вследствие засоренности сит.

Для удаления из муки металлических частиц, которые проходят через отверстия сита просеивателя, предусматривают магнитные уловители.

Просеивание и магнитная очистка муки осуществляются в просеивательном отделении, где установлен просеиватели ПВГ-600М.

Взвешивание муки осуществляется после просеивания, так как конструктивные особенности применяемых весовых устройств позволяют обеспечить стабильность их работы только на просеянной муке.

Хранение и подготовка соли, дрожжей.

Соль доставляют на хлебозавод в мешках и хранят в ларях в отдельных помещениях.

Приготовление солевого раствора осуществляют в с солерастворителях периодического действия.

Дозу соленого раствора устанавливают в зависимости от фактической его плотности. Плотность растворов соли обычно составляет 1,1879 или 1,1963, что соответствует содержанию соли в 100кг раствора равным 25 или 26кг соответственно.

Дрожжи. Складское помещение для хранения дрожжей должно быть сухим, чистым, вентилируемым. Прессованные дрожжи должны хранятся при температуре от 0 до +4°С. Допускается хранение сменного или суточного запаса прессованных дрожжей на производстве в условиях цеха.

Дрожжи хлебопекарные прессованные хранят в холодильной камере при температуре от 0 до +4°С.

Прессованные дрожжи вводят при замесе полуфабрикатов в виде дрожжевой суспензии при соотношении дрожжей и воды 1:3- 1:4, с температурой воды не выше 40°С.

Приготовление густой ржаной закваски.

В общем объеме хлебобулочной продукции до 60% составляет хлеб из ржаной и смеси ржаной и пшеничной муки, технология которого сложна и своеобразна.

При производстве ржаных сортов хлеба и изделий из смеси ржаной и пшеничной муки используют разнообразные технологические схемы культивирования микроорганизмов обеспечивающих процессы образования органических кислот и разрыхления полуфабрикатов. Эти процессы вызываются молочнокислыми бактериями и дрожжевыми клетками и протекают в симбиотических условиях.

В разводочном цикле закваску получают из муки, воды, чистых культур дрожжей Saccharomyces minor (штамм «Чернореченский») и молочнокислых бактерий Lасtоbасillus рlаntarum 63, Lactobacillus brevis 5, Lactobacillus brevis 78 или закваски прежнего приготовления с добавлением в начале цикла прессованных дрожжей.

Микрофлора заквасок поддерживается в активном состоянии путем постоянных освежений по заданному технологическому циклу. При нарушении ритма отбора выброженной закваски происходит ее перекисание, подъемная сила резко снижается и Закваска становится непригодной ДЛЯ приготовления теста.

Кислотность закваски 11,5—12 град; подъемная сила 19— 23 мин; продолжительность брожения после освежения 240 мин. Соотношение дрожжей и молочнокислых бактерий 1:40.

При перерывах в работе, переходе на двухсменный режим и в других производственных ситуациях необходимо консервирование густой закваски с последующей ее активацией.

Известны следующие приемы консервирования густой закваски охлаждением до 5—10°С с последующей реактивацией подогревом до 26—28 °С и соляно- кислый способ в сочетании с охлаждением, нос обязательным введением прессованных дрожжей одноразовым добавлением поваренной соли (2,0%) или бикарбоната натрия (0,5 % к массе муки в закваске); уменьшением количества выброженной закваски при Освежении; охлаждением до 5—10°С и разжижением. Хранение закваски в течение суток при 20—23 °С с уменьшенной дозой выброженной закваски (10%) Ведет к перекисанию и утрате подъемной силы.

При сохранении густой закваски путем охлаждения решающее значение имеет показатель ее готовности и продолжительность снижения температуры до 8—10 Т. При медленном охлаждении свежеосвеженной закваски начинают активно размножаться дрожжи. В результате при активации закваска содержит повешенное количество этанола и имеет пониженную кислотность, поэтому целесообразно охлаждать зрелую закваску кислотностью 12— 14 град. Но этот процесс происходит чрезвычайно медленно и неравномерно из-за низкой теплопроводности закваски, При приготовлении густых заквасок в бункерных аппаратах (типа И8-ХТЛ) консервировать ее путем охлаждения практически невозможно.

Густую закваску консервируют путем разжижения ее холодной водой до влажности 70 %. В этом случае температура выброженной закваски снижается с 20-30 °С до 16—20 ° кислотность с 13—14 до 7—7,5 град. Уменьшение концентрации сбраживаемых сахаров тормозит микробиологические процессы. Через 24 ч хранения кислотность разжиженной закваски составляет 13— 14 град при подъемной силе 21—26мин. После освежения с поведением влажности закваски до 49—50% и температуры до 26—28 °С показатели брожения ее полностью восстанавливаются. Брожение теста на заквасках, консервированных разжижением, протекает нормально, а по качеству хлеб не отличается от хлеба, приготовленного на густых заквасках круглосуточного ведения.

Прогрессивный технологический процесс производства ржаных сортов хлеба на густой закваске, приготовленной на чистых культурах молочнокислых бактерий с консервированием ее путем разжижения, создан под руководством Л. Н. Казанской (филиал ГосНИИХП, г.Санкт-Петербург) и нашел широкое применение на хлебозаводах России.

Дозирование сырья.

Дозирование сырья - это непрерывный расход сырья на массу муки или в единицу времени (1мин, 3 мин) по весовому или объемному принципу в дозировках, предусмотренных производственными рецептурами для приготовления полуфабрикатов и теста. Это одна из важнейших операций в технологии хлебобулочных изделий, осуществляемая с помощью дозировочных станций непрерывного действия.

Замес теста.

Замес теста – это перемешивание сырья, предусмотренного рецептурой, до получения однородной гомогенной массы, обладающей определенными реологическими свойствами.

При замесе теста определенное количество муки, воды, солевого раствора отмеривают с помощью дозирующих устройств в емкость тестомесильной машины, рабочий орган которой перемешивает компоненты в течение заданного времени (8-10минут).

Периодический замес – это замес порции за определенное время при однократном дозировании сырья. При периодическом замесе тестомесильная машина замешивает отдельные порции теста через определенные промежутки времени, которые называются ритмом.

Брожение теста.

После операции замеса следует брожение теста. В производственной практике брожение охватывает период после замеса теста до его разделки. Основное назначение этой операции — приведение теста в состояние, при котором оно по газообразующей способности и реологическим свойствам, накоплению вкусовых и ароматических веществ будет наилучшим для разделки и выпечки.

С появлением новых технологий приготовления теста, исключающих стадию брожения теста, наиболее целесообразно говорить о созревании теста. Созревание теста осуществляется как в период брожения теста, так и при его разделке, и в первый период выпечки.

Для созревшего теста характерными являются следующие признаки:

- газообразование в сформованных кусках теста к началу операции окончательной расстойки должно происходить достаточно интенсивно;

- в тестовых заготовках должно быть достаточное количество несброженных сахаров и продуктов распада белков необходимых для нормальной окраски корки;

- реологические свойства теста должны быть оптимальными для деления его на куски, окончательного формования, а также для удержания тестом диоксида углерода и сохранения формы изделия при окончательной расстойке и выпечке;

- в тесте должны образовываться и содержаться в необходимых количествах вещества, обусловливающие вкус и аромат хлеба.

Указанные свойства приобретаются тестом в результате сложных процессов, происходящих при его созревании. К ним относят: микробиологические, коллоидные и биохимические процессы.

Деление теста.

После созревания тесто разделывают. Разделка теста из ржано - пшеничной муки включает следующие операции: деление на куски и окончательную расстойку, пересадку на под печи.

Тесто делят на куски с таким расчетом, чтобы масса штучного готового хлеба соответствовала норме, установленной в нормативной документации, с допустимыми отклонениями. Массу тестовой заготовки для каждого сорта определяют исходя из установленной массы готового изделия с учетом точности работы делителя в соответствии с паспортными данными, величины упека и усушки при хранении на данном предприятии.

В процессе работы необходимо стремиться обеспечить постоянный уровень теста в воронке тестоделителя, а также периодически контролировать массу кусков теста, выходящих из тестоделителя.

Допустимое отклонение отдельных кусков от заданной массы не должно превышать 15%. Деление осуществляют на тестоделительных машинах по объемному принципу. При производстве формового хлеба из ржано - пшеничной муки применяют тестоделительную машину Восход ТД-2 для изделий массой 0,15—1,0кг.

Расстойка тестовых заготовок.

Цель окончательной расстойки — восстановить нарушенную при формовании структуру теста и обеспечить разрыхление тестовой заготовки за счет выделения диоксида углерода. Окончательная расстойка осуществляется в расстойных шкафах различных конструкций при температуре 35-40°С и относительной влажности воздуха 75—85%.

Повышенная температура воздуха ускоряет брожение в тестовых заготовках. Достаточно высокая относительная влажность воздуха необходима для предотвращения образования на поверхности тестовых заготовок подсохшей пленки — корочки. Подсохшая пленка (корочка) при выпечке может разрываться вследствие увеличения объема тестовой заготовки, что приводит к образованию на поверхности хлеба разрывов и трещин.

Готовность тестовой заготовки к выпечке обычно устанавливается органолептически на основании изменения объема, формы и реологических свойств теста. Свойства теста определяют легким нажатием влажного пальца на поверхность тестовой заготовки. Различают недостаточную, нормальную и избыточную расстойку. При недостаточной расстойке следы от нажатия пальцев выравниваются быстро, при нормальной — медленно, а при избыточной следы не исчезают.

Если тестовые заготовки поступают на выпечку с недостаточной расстойкой, то выпеченный хлеб имеет низкий объем, верхняя корка формового хлеба очень выпуклая и оторвана с одной или двух сторон от боковых стенок.

Если тестовые заготовки поступают на выпечку с избыточной расстойкой, то возможно оседание тестовых заготовок в первый период выпечки, верхняя корка формового хлеба плоская или вогнутая (опавшая). Продолжительность окончательной расстойки колеблется от 25 до 120 мин и зависит от массы тестовой заготовки, условий расстойки, рецептуры теста, свойств и вида муки и других факторов. Чем больше масса тестовой заготовки, тем длительнее процесс окончательной расстойки. Тестовые заготовки, помещенные в формы расстаиваются медленнее, чем заготовки для подовых изделий.

Тестовые заготовки из слабой муки и из муки с повышенной автолитической активностью расстаиваются быстрее, чем из сильной муки или из муки с пониженной автолитической активностью.

Для формового хлеба из ржано - пшеничной муки обычно ограничиваются одной расстойкой. Для этой цели используют расстойный шкаф Т1-ХРГ-30.

Куски теста для формового хлеба направляют на расстойку после укладки в формы, смазанные растительным маслом или обработанные полимерными составами.

Выпечка тестовых заготовок.

Выпечка - заключительная стадия приготовления хлебобулочных изделий, окончательно формирующая их в продукт, готовый к употреблению. В процессе выпечки внутри тестовой заготовки происходят интенсивные теплофизические, биохимические, микробиологические и коллоидные процессы, в результате которых формируется эластичный, сухой на ощупь мякиш, образуются специфические вкусовые и ароматические вещества, приобретаются характерная окраска и толщина корки.

Быстрота прогрева тестовой заготовки в продолжительность выпечки зависят от нескольких факторов: от температуры в пекарной камере, рецептуры, влажности, объема и массы тестовой заготовки, ее разрыхленности, способа выпечки (на поду или в формах), плотности укладки тестовых заготовок на поду печи.

Все изделия выпекают при переменном режиме. Режим выпечки в определенной степени зависит от особенностей выпекаемого сорта.

Для большинства сортов подового хлеба рекомендуется режим, при котором тестовые заготовки последовательно проходят зоны увлажнения, повышенной и пониженной температур.

Продолжительность выпечки каждого вида изделия устанавливается на предприятии в зависимости от конструкции печей и их технического состояния.

Выпечка - нестационарный процесс теплообмена с изменением агрегатного и коллоидного состояния материала, сопровождающийся перемещением и испарением влаги.

В пекарной камере теплота передается тестовым заготовкам излучением, конвекцией и теплопроводностью. Под воздействием теплоты и влаги в тесте протекают взаимосвязанные физические, биохимические, микробиологические и коллоидные процессы.

Весь процесс выпечки делится на три периода. Первый период выпечки характеризуется интенсивным внешним тепло- и массообменом, в результате которого осуществляются прогрев тестовой заготовки и увеличение ее массы за счет конденсации пара. Во втором периоде выпечка начинается углубление зоны испарения, сопровождающееся повышением температуры тестовой заготовки и образованием корки. В третьем периоде выпечки корка и структура мякиша препятствуют дальнейшему увеличению объема теста, при этом скорость испарения становится постоянной.

Для выпечки 1кг хлеба теоретически требуется около 293-544 кДж, которые затрачиваются на прогрев тестовой заготовки, на испарение из нее влаги и на перегрев полученного пара до температуры паровоздушной смеси в пекарной камере. Большая часть теплоты (около 55-60 %) расходуется на испарение влаги из тестовой заготовки. Теплота передается тестовой заготовке на 80-85 % излучением (или радиацией) из теплопередающих поверхностей и от нагретой паровоздушной среды, заполняющей камеру. Значительная доля теплоты воспринимается тестовой заготовкой в результате конденсации на ее поверхности водяных паров. Некоторая часть теплоты передается путем теплопроводности от горячего пара и конвекцией с помощью перемещающихся токов паровоздушной смеси пекарной камеры.

При введении в пекарную камеру тестовой заготовки температура и влажность ее отдельных слоев (поверхностного, подкоркового и центрального) изменяется неодинаково.

Температура теста, помещенного в печь (35-40°С), значительно ниже температуры пекарной камеры (180-240 С), поэтому в первые минуты прогрева на поверхности куска теста конденсируются водяные пары, что приводит к некоторому повышению влажности и массы теста. В этот период (1-3 мин) выпечки пшеничного хлеба относительная влажность воздуха должна быть 70-80%, температура 100-120С. При таких условиях достигается максимальная конденсация паров на поверхности тестовых заготовок.

В зоне увлажнения в результате подачи пара создается высокая влажность среды и устанавливается температура 120-150С. Эту зону иногда выносят за пределы печи. Продолжительность нахождения тестовой заготовки в этой зоне составляет около 10% от общей продолжительности выпечки. Под печи в зоне посадки тестовых заготовок должен быть разогрет до 180-200С, особенно при выпечке ржано – пшеничного хлеба. В зоне увлажнения заготовки находятся в течение 2-5 мин. После зоны увлажнения температура среды пекарной камеры должна быть повышена до 180-220°С. Время пребывания изделий в этой зоне составляет около 20% от общей продолжительности выпечки. Остальная часть выпечки происходит при той же или более низкой температуре. Продолжительность выпечки формового хлеба массой 0,7кг 45мин.

Хлебопекарные печи – это основное технологические оборудование, определяющее производительность хлебозавода. На хлебозаводе установлена хлебопекарная печь тупикового типа П-119М.

Охлаждение и хранение хлеба.

Хлеб после выхода из печи подают ленточным транспортером на циркуляционный стол, а затем перекладывают в лотки, установленные на вагонетках. При укладывании хлеба укладчик или мастер-пекарь проводит отбраковку готовой продукции, не соответствующей требованиям нормативной документации по органолептическим показателям и установленной массе. Бракуются изделия, имеющие неправильную форму, притиски, выплывы корки из форм, загрязненную поверхность, подрывы более 1,5-2,0см и недовес. Отбракованные изделия могут быть переработаны на производстве в мочку, сухарную и хлебную крошку.

Выпеченные изделия до поступления их в торговую сеть хранят в остывочных отделениях хлебозавода. Вместимость остывочных отделений обычно рассчитывают с учетом хранения сменной выработки, а при работе в две смены - с учетом полуторасменной работы. В остывочном отделении проводят учет, сортировку и органолептическую оценку готовых изделий. Перед отпуском продукции в торговую сеть каждую партию изделий подвергают обязательному просмотру.

Формовой хлеб укладывают в лотки в один или два ряда на боковую или нижнюю сторону. Лотки с изделиями помещают в передвижные вагонетки, которые вручную вывозят на погрузочную площадку.

Установленные сроки хранения ржано - пшеничного формового хлеба из смеси муки на предприятии 24 часа, которые исчисляются с момента выхода изделий из печи до момента доставки их в магазин.

Хлеб, хранившийся на предприятии или в магазине свыше установленных сроков, подлежит переработке в хлебную мочку или крошку.