- •Содержание
- •Лист замечаний Введение
- •1 Краткая характеристика исследуемого объекта
- •1.1 Назначение и производственная структура объекта
- •1.2 Характеристика производственного процесса
- •2 Анализ уровня организованности производственной системы
- •2.1 Расчет производственной мощности основного оборудования
- •2.2 Расчет производственной мощности вспомогательного оборудования
- •2.3 Расчет производственной мощности системы
- •2.4 Расчет показателей использования производственных мощностей
- •2.5 Анализ пропорций производственных мощностей
- •3 Моделирование оптимальной производственной структуры системы
- •3.1 Постановка задачи
- •3.2 Формирование критерия оптимальности
- •3.3 Краткая характеристика модели
- •3.4 Планирование и проведение модельных экспериментов
- •I … 1 1 2 3 смешан. Непрерывно-последоват.
- •3.5 Оценка результатов модельных экспериментов и выбор оптимального варианта производственной структуры системы
- •3.6 Разработка рекомендаций по повышению уровня организованности производственной системы
- •Заключение
- •Список использованных источников
- •Приложение а
- •Приложение б Приложение в
- •Приложение г
- •Приложение д
3.3 Краткая характеристика модели
Для моделирования вариантов производственной системы в курсовом проекте используется учебная имитационная модель двухфазной многоканальной системы массового обслуживания. Данная модель относится к классу вероятностных (стохастических) моделей.
Объект моделирования – система массового обслуживания (двухфазная многоканальная СМО).
При построении моделирующего алгоритма использован принцип особых состояний. Шаг моделирования – случайный, он равен интервалу между текущим моментом модельно времени и ближайшим особым моментом. В качестве особых моментов времени выступают: моменты прибытия заявок в систему, моменты начала и окончания обслуживания заявки в каждой фазе.
Случайными величинами являются временные параметры работы оборудования (длительности обслуживания заявки), а также интервал поступления заявок в систему.
При построении моделирующей программы использован модульный подход. Схема моделирующей программы представлена на рисунке 9.
Рисунок 9 – Схема моделирующей программы
Схема моделирующего алгоритма, расшифровка условных обозначений, используемых в этой схеме, а также описание работы операторов приведены в приложениях Б и В.
3.4 Планирование и проведение модельных экспериментов
Планирование модельных экспериментов включает:
1) определение альтернативных вариантов, которые необходимо рассмотреть;
2) определение количества прогонов модели, которое требуется сделать.
Расчётный и графический методы определения количества потребных единиц оборудования во второй фазе показали, что, целесообразно проводить моделирование и рассчитывать критерий оптимальности при наличии на вспомогательной фазе трёх, четырёх и пяти единиц оборудования.
Состав ситуаций определим тем, что одновременно на ремонте может находиться не более одной единицы оборудования в фазе.
Звездочкой сверху отмечено основное оборудование.
Таблица 7 – Данные для расчета продолжительности ситуаций, связанных
с наличием или отсутствием ремонтов
Варианты |
Периодичность ремонтов, сутки
|
Суммарная продолжитель-ность ремонтов одной единицы оборудования за год, сутки |
Продолжитель-ность одного ремонта одной единицы оборудования, сутки |
Суммарная продолжитель-ность ремонтов всех единиц оборудования за год, сутки |
Продолжитель-ность ремонтов, подлежащих согласованию, сутки |
||||
фаза |
фаза |
фаза |
фаза |
||||||
1* |
2 |
1* |
2 |
1* |
2 |
1* |
2 |
||
I (3*-3) |
60 |
30 |
37 |
12 |
6,17 |
1,00 |
111 |
36 |
36 |
II (3*-4) |
60 |
30 |
37 |
12 |
6,17 |
1,00 |
111 |
48 |
48 |
III (3*-5) |
60 |
30 |
37 |
12 |
6,17 |
1,00 |
111 |
60 |
60 |
Для начала необходимо рассчитать продолжительность ситуаций, связанных с наличием или отсутствием ремонтов, при четырёх единицах вспомогательного оборудования.
В первой фазе ремонты организуем по смешанному типу, а именно сначала проведём первый ремонт, затем, через такт, второй, а следом – третий.
Во второй фазе все четыре ремонта необходимо провести последовательно друг за другом. Такая комбинация ремонтов обеспечит наибольшую степень согласованности, так как все ремонты оборудования первой фазы, подлежащие согласованию, проводятся одновременно с ремонтами второй фазы, то есть, согласованы на 100%. Таким образом, из 48 суток, подлежащих согласованию, 48 согласованы.
Коэффициент согласованности (Кс):
Кс = 48 / 48 = 1,00.
Коэффициент согласованности равный единице показывает, что достигнута максимальная степень согласованности ремонтов оборудования, что все ремонты первой фазы согласованы с ремонтами второй.
Фаза