4. Экономическая эффективность сборочно – монтажных работ

Наиболее эффективным средством механизации и автоматизации процесса является создание групповых переналаживаемых средств автоматизации при унификации элементов оборудования. Успешное выполнение больших задач по механизации сборки РЭА возможно лишь при широкой кооперации труда технологов и конструкторов, учёных, занятых соединением приборов, техпроцессов и средств автоматизации

Расчёт основных показателей эффективности сборочно – монтажных работ (СМР) производится на основании годового объема производства, с учетом затрат на дополнительные капитальные вложения, условно – годовой экономии, срока окупаемости дополнительных капитальных вложений.

Дополнительные капитальные вложения определяются по известным отраслевым методикам.

Капитальное вложение в оборудование К_об и К_осн определиться:

К_об = П_расч * С_об ,

где П_расч – расчетное количество оборудования (оснастки);

С_об – стоимость единицы оборудования (оснастки).

П_расч = Т/Ф_об ,

где Т – трудоёмкость годового объема продукции в Машино-час.;

Ф_об – годовой фонд времени работы оборудования.

Т = N*t

где N – годовой объем, t – трудоёмкость единицы годового объема.

Условно – годовая экономия. Рассчитывается в зависимости от годового объема производства по расходам, непосредственно связанным с изменением техпроцесса, оборудования, оснастки.

Условно – годовая экономия представляет собой разность общих сумм изменяющихся затрат по действующему и новому техпроцессам:

Э_уг = С_ст – С_н ,

где С_ст , С_н - затраты по сравниваемым вариантам.

Заработная плата производственных рабочих:

З = 1,15 N*t*Z_c*K_в.н.

где 1,15 – коэффициент, учитывающий дополнительную зарплату;

N – годовой объем производства;

t – трудоемкость сборки узла с учётом времени на наладку оборудования, нормо – час.;

Z_c – часовая ставка, исходя из разряда работы;

K_в.н. – коэффициент выполнения норм.

Расходы по ремонту и содержанию оборудования (оснастки):

Р_об = 1,4*R_об*Ц_р*П_расч,

где 1,4 - коэффициент, учитывающий стоимость электрооборудования;

R_об – группа сложности ремонтного оборудования;

Ц_р – годовая стоимость содержания единицы оборудования;

П_расч – расчетное количество оборудования данного типа.

Амортизационные отчисления по оборудованию:

А_об = a*K

где a – годовая норма амортизационных отчислений по оборудованию и оснастке, обычно – 0,33;

K – стоимость специальных частей оборудования и оснастки.

Расходы по энергии для каждой энергоустановки.

Э = W_эн*Ф_об*К_э.м.*К_э.вр.*Ц_э*П_расч,

где W_эн – номинальная мощность энергоустановки;

Ф_об – годовой фонд времени работы оборудования;

К_э.м.,К_э.вр. – коэффициенты использования энергоустановки по времени и мощности;

Ц_э – стоимость единицы энергии.

Расходы по оснастке:

А_осн = С_осн* N/У_с,

где С_осн – стоимость единицы оснастки;

N – годовая программа (объем);

У_с – количество деталей.

Срок окупаемости дополнительных капвложений.

,

где Q – величина (расчётная) дополнительных капвложений;

С_се и С_н – условно – годовая экономия по себестоимости.

Срок окупаемости обычно не должен быть более 3-х лет.

Экономия приведённых затрат.

Рассчитываем по следующей формуле:

Э_пр = Э_ут – Е*К_доп,

где Э_ут – условно – годовая экономия;

Е – нормативный коэффициент эффективности 0,33;

К_доп – фактические дополнительные капмтальные вложения.

Экономия приведённых затрат представляет собой величину годового экономического эффекта, получаемого от внедрения новой техники с учётом потребных капвложений.

После выполнения расчётов может быть составлена таблица сводных показателей экономической эффективности в которую включают:

- объем производства;

- капитальные затраты;

- себестоимость годового выпуска и единицы продукции;

- годовая экономия по зарплате;

- количество относительно высвобожденных рабочих;

- рост производительности труда одного работника;

- срок окупаемости дополнительных капвложений.

Вопрос об улучшении технико – экономических показателей наиболее наглядно решается применительно к поточным линиям. На них можно решать комплекс технических, организационных мероприятий, обеспечивающих высокую технико – экономическую эффективность производства за счёт рациональной специализации рабочих мест, прямоточность, регламент ритма работы и т.д.

Технико – экономическое обоснование метода сборки

Тип производства определяют из анализа конструкции РЭА,программы выпуска и действительного фонда рабочего времени.

Для определённого типа производства выбирают ортимальные методы сборки, необходимое оборудование и оснастку.

Тип производства устанавливают с помощью коэффициента серийности.

К_С = К_о/П_р,

где К_о – количество сборочных операций по технологическому процессу;

П_р - количество рабочих мест, необходимых для выполнения процесса сбори:

,

где N_ко – годовой объём выпуска РЭА, шт.;

- трудоёмкость процесса сборки РЭА, мин.;

Т_штi – норма штучного времени;

i – сборочной операции, мин.;

К – коэффициент выполнения норм при сборке;

Ф_д – действительный фонд годового времени, час.;

Из определения К_с ≤1 соответствует массовому производству;

К_с >1 – серийному производству; К_с >> 1 – индивидуальное, единичное, мелкосерийное.

Продолжительность производственного цыкла

Т_ц – время между запуском в производство и окончанием изготовления партии РЭА.

Продолжительность цикла при последовательном сочетании операций;

Т_ц = N*Т_у,

где N – количество РЭА в партии;

Т_у – время (ритм) прохождения техоперации одним изделием.

При параллельном сочетании операции:

Т_ц = Т_у + (N - I)Т_штmax,

где Т_штmax - норма времени наиболее трудоёмкой операции.

Расчёт поточных и конвейерных линий

Операции техпроцесса желательно проектировать равными или кратными друг другу по длительности. Это позволяет легко организовать поточное производство. Расчёты поточных и конвейерных линий заключаются в определении их основных параметров. В ходе расчёта необходимо найти:

τ – такт поточной линии; Т_п – темп поточной линии шт/час; t_л – ритм поточной линии, мин.; рассчитывают в том случае, если детали передаются транспортными партиями; П_р – количество рабочих мест на линии; L – длина поточной линии или конвейера; В_п – ширину ленты транспортёра; υ_к – скотость движения конвеёера, м/мин.

Такт поточной линии определяют:

τ = Ф_см / П_сз,

где Ф_см – фонд рабочего времени за смену, мин.;

П_сз – сменная программа запуска, шт.

Ф_см = 492 – (Т_об+Т_от),

где Т_об – время организационно – технического обслуживания линии, мин.;

Т_от – время отдыха,мин.;

Т_об и Т_от – в сумме составляют 7+10% от оперативного времени,

Т_оп = Т_о + Т_в, где Т_о – основное технологическое время;

Т_в – вспомогательное технологическое время.

- сменная программа запуска,

где П_с – сменное плановое задание выпуска РЭА,шт.;

Р – процент допустимого брака.

Темп поточной линии определяют:

,

где r – количество часов в смене (r = 8,2).

Технико – экономическое обоснование техпроцесса сборки

Экономический расчёт производят при: выборе наиболее эффективного варианта техпроцесса; выборе спецоснастки; обосновании технологичности РЭА.

Технологическая себестоимость РЭА – основа!

С_т – часть себестоимости, включающей расходы, которые могут существенно изменятся при изменении техпроцесса.

С_т = М+З+П+Э+= Г+Б/N_г,

где М – расходы на материалы;

З – зарплата производственных рабочих,

Э – расходы на эксплуатацию и обслуживание оборудования,

П – расходы на эксплуатацию и обслуживание спецоснастки,

Г = М+З+Э – затраты на сборку одного РЭА,

П = Б/ N_г – годовые затраты по эксплуатации и амортизации оборудования.