5. Коэффициент автоматизации:

Кавт = (Nc, авт)/Nc (5)

где Nc, авт — число соединений в сборочной единице, которые можно выполнить автоматически.

Nc - общее число соединений в изделии.

6.Коэффициент числа деталей:

Значение коэффициента Кчд определяется в зависимости от числа составных частей сборочной единицы.

Е + Д	2 – 8	9 – 16	17 – 24	25 – 32	33 – 42	43 – 56	57 – 80	81 – 100	Более 100
Кчд	1	0,9	0,8	0,7	0,6	0,5	0,4	0,3	0,1

Комплексный показатель технологичности сборочной единицы определяют суммированием с учетом «веса» каждого из коэффициентов:

Ктсе = ∑ (Ксеi * λi) (6)

где λi – уровень значимости коэффициента технологичности изделия, где

λповт = 0,12 λвз = 0,05 λавт = 0,3

λу = 0,15 λv = 0,08 λчд = 0,3

Если расчетное значение Ктсе > 0,6, то конструкция сборочной

единицы считается технологичной. В противном случае в изделие должны вноситься изменения. Вносимые изменения должны, быть показаны на эскизах. Все дальнейшие этапы разработки технологии сборки выполняются по усовершенствованной конструкции.

3. ПОСТРОЕНИЕ СХЕМЫ СБОРКИ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО МАРШРУТА.

Построение схемы сборки может быть выполнено как для изделия в целом, так и для сборочной единицы n-го порядка. Построению схемы сборки всего изделия предшествует разузлование всего изделия.

Схему сборки начинают с определения базовой детали. Обычно за базовую деталь принимают корпус (или его часть) или деталь типа вала. Затем необходимо определить оптимальное положение базовой детали в сборочном приспособлении и составить схему базирования. При этом необходимо учесть расширение конструкторских баз и удобство сборки (обеспечение доступа к местам установки деталей и минимальное число кантований подсобранного изделия).

При определении последовательности сборки исходить из требования, что в первую очередь должны устанавливаться детали, которые являются общими звеньями наибольшего количества размерных цепей.

При прочих равных условиях сборку следует начинать с той размерной цепи,при помощи которой решается наиболее ответственная задача функционирования изделия. В каждой из размерных цепей сборку производят, начиная с тех сборочных единиц и деталей, линейные и угловые размеры которых являются основной ветвью размерной цепи, т.е. ветви, не содержащей замыкающего звена. При построении схемы сборки необходимо учитывать следующие основные правила:

1. Схему сборки рекомендуется располагать по горизонтали;

2. Изображение сборки изделия следует начинать с базовой детали, располагая ее на основной оси;

3. Следить за последовательностью установки деталей во времени, а также за последовательностью основных и вспомогательных работ, выполняемых при сборке, делая соответствующие надписи на схеме сборки.

Составленная схема сборки является основой для проектирования маршрута технологического процесса сборки, устанавливающего последовательность и содержание основных и вспомогательных операций.

Подробно методика построения схем сборки приводится в литературе [1, 3].

Пример построения схемы сборки для узла переднего тормоза легкового автомобиля приведен на рис.2.

4. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОПЕРАЦИЙ СБОРКИ

Внеся конструктивные изменения в изделие на этапе его проработки на технологичность и окончательно определив маршрут сборки, выполняется разработка технологических операций. На данном этапе должны быть определены переходы, которые могут выполняться автоматически. На углубленную проработку должно выноситься по согласованию с преподавателем 2—3 технологические операции. По каждой из этих операций должны быть выполнены следующие виды работ:

1. Выбран тип оборудования на сборочной позиции;

2. Выполнен расчет режимов сборки (усилия затяжки, усилие запрессовки и т.д.);

3. Вычерчены эскизы технологических наладок.

Примеры оформления технологических наладок приведены на рис.3, 4, а также в литературе [7]. На эскизах наладок должно быть показано:

1. Базирование корпусной детали на сборочном приспособлении (допускается изображение только установочных элементов приспособления);

2. Установить деталь в конечном положении (красным цветом показывают сопрягаемые поверхности):

Эскизы выполняются по форме 5 ГОСТ 3.1105 — 84.

По всем переходам, которые будут выполняться вручную, выполняется нормирование с использованием [8]. С учетом нормирования переходов формируют содержание технологических операций, учитывая что

Топк =  tni <  (7)

где Топ_к - время выполнения К-ой сборочной операции;

tni - время выполнения сборочного перехода "i" с учетом вспомогательного времени;

 - такт сборочного процесса.

Определяется общая трудоемкость сборки изделия:

Тп = ∑ Топ_к (8)

При объединении переходов стремиться объединить в операции родственные переходы. Операции контроля и пригонки выделять в отдельные позиции.

В результате разработки операций должна быть составлена карта технологического процесса (см. Приложение 1). Правила записи операций и переходов регламентированы ГОСТ 3.1703 М-79. Перечень операций сборки приведен в Приложении № 2, а примеры записи переходов в Приложении № 3,4.