Глава 3. Основные технологии производства
В процессе производства детали проходят токарную, фрезерную и сверлильную обработку. Для упрочнения трущихся поверхностей деталей применяется химико-термическая обработка, объемная закалка и закалка ТВЧ (например, ступица и пазы корпуса). Финишная обработка деталей проводится на шлифовальном оборудовании. При выполнении токарных, фрезерных и сверлильных операций широко используются специальные и агрегатные станки. Для повышения производительности труда и выполнения сложных поверхностей деталей в производстве находят применение фасонный инструмент и инструмент, оснащенный твердым сплавом.
В качестве заготовок, при изготовлении деталей токарного патрона, используются штамповки и прокат. Обработка штамповки для изготовления корпуса, фланца, диска спирального выполняется на специальном и универсальном токарном, фрезерном, сверлильном, шлифовальном оборудовании.
Металообработка- обработка материалов резанием с целью получения деталей заданной формы и размеров с требуемыми точностью и качеством обработанной поверхности.
Виды металообработки:
Токарная обработка один из возможных способов обработки изделий путем срезания с заготовки лишнего слоя металла до получения детали требуемой формы, размеров и шероховатости поверхности. Она осуществляется на металлорежущих станках, называемых токарными. Одним из видов токарной обработки является точение.
Точение — это обработка резанием наружных и внутренних цилиндрических и конических поверхностей, торцевание, отрезание, снятие фасок, обработка галтелей, прорезание канавок, нарезание внутренних и наружных резьб на токарных станках.
1283; 1К282 – полуавтоматы токарные вертикальные восьмишпиндельные последовательного действия. Предназначены для патронных работ на черновой и получистовой обработке деталей в условиях крупносерийного и массового производства.
2755 ВК 1099; 1734 – алмазно-расточные станки
Фрезерование — обработка резанием металлических и неметаллических материалов при котором режущий инструмент - фреза - имеет вращательное движение, а обрабатываемая заготовка - поступательное. Фрезерование применяется для обработки плоскостей, криволинейных поверхностей деталей, резьбовых поверхностей, зубьев зубчатых и червячных колес и т.п.
Рис. 2. Схема фрезерования
6Р12; 6Р13 – вертикально-фрезерные станки;
6Р82; 6Р83 – горизонтально фрейзерные станки;
Сверление — вид механической обработки материалов резанием, при котором с помощью специального вращающегося режущего инструмента (сверла) получают отверстия различного диаметра и глубины, или многогранные отверстия различного сечения и глубины.
2H118; 2H125;2H135 – вертикально – сверлильный станок;
2К52-2 – радиально – сверлильный станок;
Протя́жка — протягиванием обрабатываются наружные и внутренние плоскости и фасонные поверхности. Протягивание отличается высокой производительностью потому, что одновременно в работе находится большая длина режущих лезвий нескольких зубьев протяжки. Протяжные станки делятся на основные типы по следующим признакам:
По назначению, по степени универсальности, по направлению и характеру рабочего движения, по роду автоматизации, по числу кареток или позиций.
Виды полуавтоматов горизонтального непрерывного действия с перемещаемым изделием:
МА-17В; МПЗ;МПЗ-1; МП-11;МП-17.
Виды полуавтоматов вертикальных для внутреннего протягивания:
7Б767; 7Б75; 7Б74; 7Б64; 7Б68;7Б65; 7Б66.
Шлифование- это процесс резания материалов с помощъю абразивного материала, режущими элементами которого являются абразивные зерна. Шлифование обеспечивает получение высокой чистоты обработанной поверхности и высокой точности размеров обрабатываемых деталей. Шлифование выполняется абразивными инструментами. Абразивный инструмент представляет собой твердое тело, состоящее из зерен абразивного (шлифовального) материала, скрепленных между собой связкой
Рис. 3. Схема шлифования
3К227;3К228,3К229 – универсальные внутришлифовальные станки высокой точности. Предназначены для шлифования цилиндрических и конических, глухих и сквозных отверстий, снабжены торцевошлифовальным приспособлением.
ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА - совокупность операций теплового воздействия на материалы с целью изменения их структуры и свойств в нужном направлении.
Закалка — вид термической обработки изделий из металлов и сплавов, заключающийся в их нагреве выше критической температуры (температуры изменения типа кристаллической решетки, т.е. полиморфного превращения), с последующим быстрым охлаждением, как правило, в жидкости (воде или масле).
Электропечь САЗ – 11.53/10
Температура 600 – 620С; время 30 – 40 мин.
Закалка токами высокой частоты (ТВЧ) – широко применяется в промышленности, представляет собой нагрев поверхностного слоя изделия токами высокой частоты. Индукционный нагрев происходит из-за явления электромагнитной индукции, при прохождении тока через замкнутый токопроводящий контур возникает переменное магнитное поле. Контур называют индуктором, он состоит из нескольких витков провода. Индуцированный ток течет в основном в поверхностных слоях, чем больше частота тока, тем больше нагреваемый слой. Скорость нагрева очень высокая, и составляет 500 град/сек.
Отпуск – термическая обработка деталей, которая уменьшает их хрупкость, повышает вязкость и снимает внутренние напряжения.
Электропечь ПН – 34
Температура 180 – 200С; время выдержки 180 мин.
Цементация — поверхностное диффузионное насыщение малоуглеродистой стали углеродом с целью повышения твёрдости, износоустойчивости.
Электропечь Ц – 105
Температура 920 – 940С; время цементации 7 – 8 часов.