1.2. Проверка правильности простановки размеров.

Формально проверка правильности простановки размеров может быть осуществлена с помощью графов размерных связей. Граф на плоскости изображается множеством соответствующих поверхностям вершин, соединенных дугами (или ребрами), каждая из которых соответствует размеру, связывающему две поверхности.

Для детали:

Размеры проставлены правильно т. к. выполняются следующие требования:

• На графе нет оторванных групп вершин;

• На графе нет замкнутых контуров;

• Группы исходных и обработанных поверхностей имеют только одну общую дугу.

Для функционального модуля ФМ1:

Размеры проставлены правильно т. к. выполняются следующие требования:

• На графе нет оторванных групп вершин;

• На графе нет замкнутых контуров;

• Группы исходных и обработанных поверхностей имеют только одну общую дугу.

1.3. Определение неуказанных допусков.

Определяем неуказанные допуски соосности и пересечения осей, симметричности, перпендикулярности.

• Т(ОФМ1 37)=0.2мкм

• Т(ОФМ1 ОФМ2)=0.08мкм

Определяем допуски соосности в функциональных модуле ФМ1:

• Т(О1ОФМ1)=0.08мкм

• Т(О4ОФМ1)=0.08мкм

• Т(О31ОФМ1)=0.08мкм

• Т(О12ОФМ1)=0.08мкм

• Т(О15ОФМ1)=0.08мкм

Определяем допуски соосности в функциональных модуле ФМ2:

• Т(О26ОФМ2)=0.06мкм

• Т(О27ОФМ2)=0.06мкм

• Т(О22ОФМ2)=0.06мкм

1.4. Анализ технологичности детали.

Для анализа технологичности детали на данном этапе необходимо ответить на следующие вопросы:

1. Удельный вес открытых, полуоткрытых, и закрытых поверхностей;

2. Возможность непосредственного измерения заданных чертежом размеров и показателей относительного поворота;

3. Уровень сложности реализации принятого метода изготовления заготовки.

Удельный вес:

• Открытых – 46.5%;

• Полуоткрытых – 51.2%;

• Закрытых – 2.3%;

Все размеры и показатели относительного поворота заданные чертежом можно измерить непосредственно.

Уровень сложности реализации принятого метода изготовления заготовки определяется исходя из следующих показателей:

• Число разъемов – один;

• Характер разъемов – простой, прямой;

• Количество стержней – один;

• Вид стержней – прямой, простой;

• Необходимости в жеребейках нет.

2. Методы контроля готовой продукции.

Проиллюстрируем два метода контроля готовой продукции:

• Контроль допуска соосности и пересечения осей;

• Контроль допуска перпендикулярности.

3. Метод изготовления заготовок.

3.1. Определение метода изготовления заготовки методом весовых коэффициентов.

Суть метода весовых коэффициентов в следующем. Заготовка характеризуется рядом критериев характеризующим форму, массу, габаритные размеры, сложность и параметры качества. Каждый критерий выбора имеет несколько уровней значений. А каждому уровню критерия выбора и типа производства соответствует ряд весовых коэффициентов, значение которых зависит от способа изготовления заготовки. Весовые коэффициенты берем из таблицы «весовые коэффициенты выбора способа изготовления отливки».

Определены следующие критерии выбора:

• Тип производства – серийное;

• Материал – чугун;

• Масса детали – 4,6 кг;

• Группа сложности - вторая;

• Параметр шероховатости исходных поверхностей – 80мкм;

• Форма детали – корпусная;

• Максимальный габаритный размер – 175мм;

• Квалитет точности размеров, связывающих исходные поверхности – IT16.

Номер критерия выбора	Уровень критерия	Способ литья
		ЛПФ		ЛОФ	ЛВМ	ЛК	ЛПД	ЦЛ
		РФ	МФ
1	2	1	1	1	1	1	1	1
2	2	1	1	1	0	1	0	1
3	1	1	1	1	1	1	1	1
4	2	1	1	0	0	1	1	2
5	4	2	2	1	0	1	0	1
6	2	1	1	1	0	1	1	0
Номер критерия выбора	Уровень критерия	Способ литья
		ЛПФ		ЛОФ	ЛВМ	ЛК	ЛПД	ЦЛ
		РФ	МФ
7	4	1	1	1	0	1	1	1
8	2	0	1	1	0	1	0	1
Сумма		8	9	7	2	8	5	8

Исходя из полученных данных, будем использовать литье в песчано-глинистые формы с машиной формовкой, как наиболее подходящий для получения заготовки.