2). Fmea-анализ

FMEA-анализ (Failure Mode Effect Analyses) - тех­нология анализа возможности возникновения дефектов и их влияния на потребителя. FMEA-анализ проводится  для разрабаты­ваемых продуктов и процессов с целью снижения риска потребителя от потенц. дефектов.

Этапы проведения FMEA-анализа:

1. Построение компонентной, структурной, функциональной и потоковой моделей объекта анализа.

2. Исследование моделей, в ходе которого определяются:

• Потенциальные дефекты для каждого из элементов компонентной модели объекта.

• Потенциальные причины дефектов.

• Потенциальные последствия дефектов для потребителя.

• Возможности контроля появления дефектов.

Для оценки каждого из выявленных дефектов в рамках FMEA-анализа используется следующий расчетный алгоритм:

1. На основе экспертных оценок определяются следующие параметры, характеризующие дефект:

а) параметр тяжести последствий для потребителя (B). Проставляется обычно по 10-ти балльной шкале; наивысший балл проставляется для случаев, когда последствия дефекта влекут юридическую ответственность;

б) параметр частоты возникновения дефекта (A). Проставляется по 10-ти балльной шкале; наивысший балл проставляется, когда оценка частоты возникновения составляет 1/4 и выше);

в) параметр вероятности не обнаружения дефекта (E). Проставляется по 10-ти балльной экспертной шкале: наивысший балл проставляется для "скрытых" дефектов, которые не могут быть выявлены до наступления последствий.

2. Рассчитывается параметр приоритета риска для потребителя (RPZ) как произведение параметров A, B, E. Параметр RPZ теоретически может быть в диапазоне от 1 до 1000, соответственно, чем он выше, тем более серьезен отказ. Этот параметр показывает, в каких отношениях друг к другу находятся причины возникновения дефектов; дефекты с наибольшим коэффициентом риска (RPZ больше, либо равно 100...120) подлежат устранению в первую очередь.

3). Технология развертывания функций качества (QFD - Quality Function Deployment) - систематический путь развертывания поже­ланий потребителя через развертывание функций и операции дея-ти компании по обеспечению качества на каждом этапе жизненного цик­ла создаваемого продукта. В основе QFD лежит «профиль качества», кот. основана на трех составляющих: а) базовое качество; б) желаемое качество; в) требуемое качество. Инструмент QFD «Дом качества» FMEA-анализ (Failure Mode Effect Analyses) представляет собой технологию анализа возможности возникновения дефектов и их влияния на потребителя. FMEA-анализ проводится преимущественно для разрабатываемых продуктов и процессов с целью снижения риска потребителя от потенциальных дефектов.

4 ) CRM - управление отношениями с потребителями - представля­ет подход, интегрирующий все стороны бизнеса, связанные со в/от­ношениями с клиентами: маркетинг, продажа продукции, об­служивание клиентов, поддержка эксплуатации продукции посредством интеграции людей.Цель CRM - выявление тех сторон, отношений с клиента­ми, которым ранее не уделялось должного внимания.

Ключевые составляющие CRM:

1) активизация деятельности подразделений сбыта; 2) управление сбытом; 3) телемаркетинг и телесбыт; 4) управление своевременным выполнением заказов; 5) обслуживание и поддержка клиентов; 6) маркетинг; 7) информирование высшего руководства компании; 8) поддержка эксплуатации проданной продукции; 9) информационное обеспечение предприятия; 10) электронная торговля; 11) интеграция в Интернет и другие системы информации; 12) высокая степень синхронизации данных.

5). CALS - технологии.

CALS - Continuous Acquisition and Life Cycle Support - непрерывная информационная поддержка жизненного цикла продукции. Предмет CALS - технологии совместного использования и обмена информацией (информационной интеграции) в процессах, выполняемого в ходе жизненного цикла продукта.

Закл. в использовании компьютерной техники и современных информационных технологий на всех стадиях жизненного цикла изделия.

Позволяет существенно сократить объёмы проектных работ. Существенно облегчает решение проблем ремонтопригодности, интеграции продукции в различного рода системы и среды, адаптации к меняющимся условиям эксплуатации, специализации проектных организаций и т. П

6.) Стратегия «Шесть сигм» - направлена на измерение степени от­клонения любого бизнес-процесса от его цели. При подходе «Шесть сигм» общим показателем служит число де­фектов на единицу продукции, включая все стадии его производства (от поставок сырья до транспортировки ее потребителю). Значение сигмы показывает, как часто может возникать дефект. Чем больше сигма, тем менее вероятно, что возникает дефект.  Концепция «Шесть сигм» нацелена на решение трех основных задач: повышение удовлетворенности клиентов; сокращение времени операционного цикла; уменьшение числа дефектов.

7) Функционально-стоимостной анализ (ФСА): Основная цель ФСА - обеспечение потребительских свойств объекта с минимальными затратами на их проявление. ФСА базируется на том, что затраты, связанные с созданием и использованием любого объекта, выполняющего заданные для него функции, состоят из минимума, необходимого для его изготовления и эксплуатации, и дополнительных, функционально неоправданных, "излишних" издержек, которые не имеют прямого отношения к назначению объекта и вызваны несовершенством конструкции, технологических процессов, применяемых материалов и методов организации производства и труда. Принципы ФСА: комплексность ,   системность , функциональность, соответствие значимости функций и затрат, соответствие реального параметра (ресурса) требуемому, прогнозирования развития исследуемого объекта. 8) Сбалансированная система показателей (ССП) - представляет систему оценки и стратегического развития бизнеса предприятия, основанную на системе показателей, характеризующих его деятельность в четырех направлениях: финансы, клиенты, внутренние бизнес-процессы, обучение и развитие персонала.