Понятие производственной мощности. Коэффициенты использования мощности.
ПМП – максимально возможная годовая выработка продукции в натуральном выражении при полном использовании производственного оборудования с учетом достижений передовых технологий и организации производства.
Различают мощности:
- проектную (для вновь строящихся предприятий, определена в составе ТЭП);
- действующую (производственную);
- расчетную (представлена в паспорте предприятия и характеризует максимально возможный выпуск продукции с учетом внедрения технических мероприятий, когда ставятся задачи о выявлении резервов по увеличению выпуска продукции).
Величина ПМП зависит от:
числа работающих ведущих аппаратов;
времени работы (экстенсивный фактор);
производительности каждого аппарата.
При расчете мощности учитывают непрерывность, периодичность технологических процессов.
Мнпз = q*T, т/сут;
Мнхп = qчел*tчас, т/час;
М = N*q*Tэф.
N – число аппаратов;
Тэф – время эффективной работы оборудования.
Тэф = Ткал – Тр – Тт
Ткал – календарное время;
Тр – время на ремонт;
Тт – простой по техническим причинам;
Тр, Тт – регламентированный простой.
Ткал = 365*24=6860 часов.
Нормальный или режимный фонд времени определяется исходя из установленного для предприятия режима сменности работы и продолжительности рабочего дня.
Тн = (Ткал – В)*Чсм*tсм;
В – выходные, праздничные дни;
Чсм – число смен в сутки;
tсм – длительность смены.
Тэ = [(Ткал – В)*Чсм*tсм*100-П]/100;
П – процент планируемых текущих простоев, устанавливается в период ремонта по отношению к Тн. Проценты различны в зависимости от типа оборудования и сменности работы (машиностроение: от 3,5% при 1-сменной и до 6% при 2-3 сменной работе).
Расчеты ПМ, принимаемые в различных отраслях промышленности могут быть представлены в виде трех типовых групп:
расчет ПМ агрегатов станочного типа с прерывным режимом работы;
расчет ПМ агрегатов периодического действия с непрерывным режимом работы;
расчет пропускной способности площадей.
Мст = Фпл*К1*К2/Т, где
Фпл – плановый полезный фонд времени работы одного станка;
К1 – количество станков (машин);
К2 – плановый коэффициент перевыполнения норм времени, %
Т – плановая трудоемкость изготовления изделий, ст/ч.
В машино- и приборостроении ведущими являются механические и сборочные цехи.
Кс = М1/М2 – коэффициент сопряженности.
М1, М2 – производственные мощности цехов, участков, групп оборудования, между которыми определяется Кс.
Обязательным условием для расчета является разработка плана мероприятий по ликвидации «узких мест».
Улучшение использования действующих мощностей ведет к:
снижению потребностей в КВ на расширение производства;
снижению издержек – себестоимость продукта, что позволяет в короткие сроки накопить средства за счет прибыли имеющегося оборудования новым.
Мощность установки может меняться в течение года в связи с совершенствованием технологического режима:
проведение ОТМ;
повышение квалификации персонала;
улучшение качества сырья;
подбор лучших катализаторов;
увеличение времени работы оборудования.
Различают: Мн и Мк:
Мн – входящая мощность – определяется на основе имеющейся данной на начало года;
Мк – исходящая мощность – рассчитывается с учетом проводимых в этом периоде ОТМ.
Мк = Мн + ΔМ;
ΔМ – прирост мощности в течение года.
Мсрг – среднегодовая мощность;
Мсрг = Мн + ΔМ*t/12
t – период времени работы установки после внедрения.
Мсрг = Мн + ΔМ*t/12 + ΔМрек*tрек/12 + ΔМл*tл/12;
ΔМ, t – прирост мощности предприятия в результате ввода новых установок по прямой перегонке нефти и времени их работы до конца года.
ΔМрек, tрек – прирост мощности установок в результате реконструкции.
ΔМл, tл – мощность ликвидированных установок, время до конца года, которое не дорабатывается.
Анализ использования мощности (коэффициенты).
М = t*q*Kв*Ц;
1) по времени: (tф-tпл)*qпл*Кпл*Цпл = ΔМt
2) по производительности: (qф-qпл)*tф*Кпл*Цпл = ΔМq
3) по выходу: (Кф-Кпл)*tф*Кпл*Цпл = ΔМк
4) по цене (ассортимент): (Цф-Цпл)*tф*qф*Кф = ΔМц
Выход – количество (в %) каждого полученного продукта в процессе по отношению к взятому в переработку сырью (Кв).