Электроды

Размеры и общие технические требования на электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки регламентированы ГОСТ 9466-75. Электроды изготовляют следующих типов: Э38, Э42, Э46 и Э50 – для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей с временным сопротивлением разрыву до 500 МПа ( 50 кгс/мм ); Э42А, Э46А и Э50А – для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей с временным сопротивлением разрыву до 500 МПа, когда к металлу сварных швов предъявляют повышенные требования по пластичности и ударной вязкости;Э55 и Э60 – для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей с временным сопротивлением разрыву свыше 500 МПа до 600 МПа; Э70, Э85, Э100, Э125, Э150 – для сварки конструкционных сталей повышенной и высокой прочности с временным сопротивлением разрыву свыше 600 МПа; Э-09М, Э-09МХ, Э-09Х1М, Э-05Х2М, Э-09Х2М1, Э-09Х1МФ, Э-10Х1М1НФБ, Э-10Х3М1БФ, Э-10Х5МФ – для сварки легированных теплоустойчивых сталей.

Швы сварных соединений из винипласта и полиэтилена

Сварка винипласта и полиэтилена производится горячим воздухом (или газом) с присадочным прутком. Сварку пластмасс производят ТВЧ, ультразвуком, нагревательным элементом, а также горячим газом (воздухом) с присадочным прутком.

Основные типы и конструктивные элементы швов сварных соединений деталей и конструкций, полученных из винипласта нагретым газом с присадочным прутком, имеют диапазон толщин 2 – 20 мм, а из полиэтилена низкой и высокой плотности, сваренных нагретым газом с присадочным прутком или экструдированнной присадкой, имеют диапазон толщин 2 – 10 мм.

Угловые и тавровые соединения распространяются на детали, расположенные под углом . Условные обозначения способов сварки для деталей из винипласта и полиэтилена приняты следующие: НГП – сварка нагретым газом с присадкой; ЭП – сварка экструдированной присадкой.

6.Соединения с натягом

6.1. Общие сведения

Соединения двух деталей можно осуществить без применения болтов, шпонок и т.д. Для этого сопрягаемые поверхности деталей изготавливают таким образом, чтобы при соединении их друг с другом обеспечивалась гарантированная посадка с натягом. Наибольшее распространение получили цилиндрические соединения с натягом (прессовые соединения), в которых одна деталь охватывает другую по цилиндрической поверхности. Относительная неподвижность деталей обеспечивается за счет сил трения (сцепления), возникающих на контактирующих поверхностях вследствие их деформации, создаваемой натягом при сборке соединения

Благодаря надежности и простоте конструкции деталей и сборки соединений эти посадки применяются во всех отраслях машиностроения. С помощью прессовых посадок с валами соединяют зубчатые колеса, маховики, подшипники качения (рис.6.1), роторы электродвигателей, диски турбин, сборке осей с колесными парами на железнодорожном транспорте, составных коленчатых валов (крупногабаритных) и т.п.

Соединения деталей с натягом условно относят к неразъемным, так как их разборка сопровождается, как правило, повреждением посадочных поверхностей.

Достоинства соединений с натягом: 1) простота конструкции и технологичность; 2) хорошее центрирование соединяемых деталей; 3) большая нагрузочная способность.

Недостатки: 1) сложность сборки и разборки соединений; 2) влияние температуры на их прочность; 3) наличие высоких сборочных напряжений в сопрягаемых деталях; 4)зависимость от коэффициента трения материалов и шероховатости поверхности.

Цилиндрическиесоединения по способу сборки разделяются на соединения, собираемые запрессовкой, и соединения, собираемые с предварительным нагревом охватывающей или охлаждением охватываемой детали.

Необходимую разность температур t нагрева втулки или охлаждения вала, обеспечивающую свободную сборку, подсчитывают по формуле:

(6.1)

где N_max - наибольший натяг посадки;

S_o - минимально необходимый зазор, обеспечивающий свободную сборку (рекомендуется принимать равным минимальному зазору посадки H7/g6);

 - температурный коэффициент линейного расширения;

D - номинальный диаметр посадки.