2.2 Контроль заготовки

Заготовкой является поковка, поэтому при изготовлении заготовки могут возникнуть следующие дефекты:

1. Отливки для ковки;

2. Металлопрокат – ГОСТ 21014-88. Наиболее распространены: расслоение, раковины, плены, волосовины, закаты, флокены, несоответствие химического состава, массы профилей;

3. При нагреве металла – недогрев, перегрев, окалина, пережог (окисление поверхности зерен), обезуглераживание поверхности;

4. При неправильной конструкции штампов или неточности их изготовления- недостаточный припуск на обработку, незаполнение фигуры штампа, зажимы, не выдерживание размеров заготовки;

5. При термрообработке – отклонение от заданной твердости, пестрота, закалочные трещины, коробление;

6. В процессе очистки заготовок – остатки окалины, забоины, вмятины;

7. При снятии слоя металла резанием – чернота на обработанных поверхностях, вмятины, утонение стенки отверстий при перекосе штампа.

Заготовительным материалом ковки является отливка. Основные дефекты стальных отливок приведены на рисунке 1.

Поковки контролируются согласно требованиям, содержащимся в чертежах и технических условиях деталей:

- структура металла (металлографический контроль шлифов)

- механические свойства (сплошной или выборочный контроль твердости по Бринеллю, механические испытания на растяжение- сжатие, ударную вязкость, относительное удлинение);

- внешние дефекты (визуально, методы неразрушающего контроля, травление)

- внутренние дефекты (металлографические исследования разрезанных заготовок, осадка нагретых образцов или технологических проб; ультразвуковой метод, радиационный метод);

- показатели назначения (испытания на стендах).

Контроль геометрических точностных параметров ведется приборами, калибрами, шаблонами.

- пригар

- спай

- ужимина

- нарост

- засор

- плева

- просечка

- окисление

- повреждение

поверхностное

- складчатость

- грубая поверхность

газовая шероховатость

- недолив

- неслитина

- обжим

- подутость

- стержневой перекос

- разностенность

- стержневой залив

- коробление

- незалив

- зарез

- прорыв металла

-вылом

-увод металла

Несоответствие по структуре

Дефекты отливок из стали по ГОСТ 192000

Включения

Несплошности в теле отливки

- отбел

- половинчатость

- ликвация

- флокен

- металлические включения

- неметаллические включения

- королек

- флокен

- горячая трещина

- холодная трещина

- межкристаллическая трещина

- газовая раковина

- ситовидная раковина

- усадочная раковина

- песчаная раковина

Шлаковая раковина

Дефекты поверхности

Несоответствие по геометрии

Рисунок 1 – Дефекты стальных отливок

2.3. Контроль деталей

2.3.1. Операционный контроль точности и шероховатости

Основные задачи операционного контроля:

• соблюдение технологии выполнения технологических процессов;

• обеспечение соответствия выполняемых работ требованиям технических и нормативных документов;

• своевременное выявление дефектов, причин их возникновения и принятие мер по их устранению;

• выполнение последующих операций после устранения всех дефектов, допущенных в предыдущих процессах;

• повышение ответственности непосредственных исполнителей за качество выполняемых ими работ. Проверка точности получаемых размеров детали производится рабочим в соответствии с технологическим процессом в конце каждой операции. Также прописывается здесь порядок операционного контроля точности и шероховатости поверхностей, где указаны необходимые инструменты, приспособления, а также стандарты, для этого контроля. Точность размера отверстия можно проводить по схеме (рисунок 2) при контроле поверхности по допуску формы.

Инструменты контроля точности размеров ответственных поверхностей по технологическому процессу приведены в таблице 2. Также здесь приведены проектируемые средства измерения, принимаемые в соответствии с их допуском и допуском на соответствующий размер.

Таблица 2 – Выбор средства измерения

Размер	Т, мкм	∆р, мкм	∆с.и., мкм	СИ по ТП		Проектируемое СИ
				Наименование	, мкм	Наименование	, мкм

Контроль шероховатости поверхностей осуществляется тремя следующими основными методами.

Сравнительный бесконтактный метод основан на сравнении реальной поверхности изделия с образцами шероховатости, которые имеют стандартные значения параметра Ra (ГОСТ 9378-93) и изготавливаются для определенных способов обработки материалов. Контрольные образцы представляют собой набор пластин или образцовых деталей, которые обработаны с определенной шероховатостью. Этот метод является простым и доступным, обеспечивает достоверность контроля при Ra >1,25 мкм и Rz >10 мкм и широко применяется в цеховых условиях. Для повышения точности оценки используют сравнительные микроскопы, в которых рядом ставят образец и контролируемую деталь.

Вместо образцов шероховатости могут быть также применены аттестованные образцовые детали. Этот метод находит применение при единичном производстве изделий.

Механический контактный метод предусматривает измерение параметров шероховатости с помощью щуповых приборов (профилометров и профилографов). Числовые значения параметров шероховатости определяются либо непосредственно по шкале прибора (профилометров), либо по увеличенным изображениям профиля или записанной профилограмы разреза (профилографов).

Оптический метод представляет собой измерение параметров шероховатости бесконтактными оптическими приборами (двойными микроскопами, микроинтерферометрами и др.). Оптические приборы для измерения параметров шероховатости поверхности (ГОСТ 9847-79) основаны на принципе одновременного преобразования профиля поверхности и предназначены для измерения параметров Rmax; Rz; S по ГОСТ 2789-73.

Стандартом устанавливаются следующие типы приборов: ПТС – приборы теневого сечения; ПСС – приборы светового сечения; MOM – микроскопы однообьективные муаровые; МИИ – микроскопы интерференционные, действие которых основано на двухлучевой интерференции света; МПИ – микроскопы-профилометры интерференционные, действие которых основано на интерференции света с образованием полос равного хроматического порядка.

Операционный контроль проводится в соответствии с бланком заказа - нарядом и с инструкциями операционного контроля качества. Инструкции входят в состав документации технологических процессов и являются основным рабочим документом контролеров по качеству (ОТК), мастеров, бригадиров и рабочих.

Наиболее рационально производить контроль шероховатости методом, соответствующим точности этого показателя, то есть для более высоких классов шероховатости применять специальные приборы, а более низких – визуальный контроль по образцам шероховатости.